Наплавленная деталь

Cтраница 1

Наплавленные детали в обязательном порядке проходят термообработку для снятия напряжений и цветную дефектоскопию после механической обработки. [1]

Наплавленные детали отжигают при температуре 850 - 900 С с выдержкой 2 - 4 часа и последующим охлаждением в масле; отпуск производят при температуре 450 - 600 С с выдержкой 1 час. [2]

Схема разделки дефектных мест и наложения сварных швов, а - несквозной порок. б - сквозной порок. Л - подкладка из красной меди. [3]

Наплавленные детали должны иметь припуск на механическую обработку по ширине 2 5 - 3 мм на сторону и по высоте 2 - 3 мм. Ток - постоянный обратной полярности. [4]

Наплавленные детали считаются годными, если поверхность залитого слоя баббита имеет светло-серый, золотистый или светло-желтый оттенок. Желтый цвет поверхности не допускается. На поверхности слоя при внешнем осмотре отсутствуют раковины и недоливы, которые выходят за пределы припуска и не могут быть удалены при последующей механической обработке. Прочность сцепления баббита с основным телом детали проверяется методом ультразвуковой дефектоскопии согласно требованиям ОСТ 5.967 5 - 77 и постукиванием по подвешенной на нить детали легким молотком, массой 100 - ISO г. Деталь при простукивании должна издавать чистый, без дребезжания звук. Рабочие поверхности пяты, находившиеся в контакте с упорными колодками подшипника, изнашиваются неравномерно. [5]

Наплавленную деталь подвергают обработке резанием на металлорежущих станках; окончательно деталь доводится шабрением. [6]

Рекомендуется наплавленные детали отжигать при температуре около 900 - 1 5 - 2 часа. Отжиг вызывает распад остаточного аустенита, образующегося в сплаве при наплавке с выделением дополнительных карбидов, что несколько повышает твердость и снимает остаточные напряжения. [7]

Термической обработке наплавленные детали не подвергаются. [8]

Однако шлифование наплавленных деталей вызывает повышенный радиальный износ кругов. [9]

Механическая обработка наплавленных деталей обычно не производится. [10]

Механической обработкой наплавленных деталей является шлифование, первоначально грубое ( обдирочное), затем чистовое под требуемый размер. [11]

Относительный износ детали. [12]

Относительный износ закаленных и незакаленных наплавленных деталей приводится в табл. 61, где за 100 % износа принят износ незакаленных деталей, наплавленных соответствующими электродами. [13]

Если рабочая поверхность наплавленных деталей подвергается ударным нагрузкам ( к таким деталям относятся ножи дорожных машин, била ударных дробилок, лемеха плугов, работающих на почве, засоренной камнями и др.), материал наплавленного слоя должен быть износостойким и оказывать сопротивление ударным воздействиям. [14]

После термической обработки наплавленных деталей значительно выравнивается переход от наплавленного металла к основному, что способствует большей однородности металла как в зоне термического влияния, так и за ее пределами. Выравнивается также твердость металла различных участков поперечного сечения наплавленной детали. [15]

Страницы: 1 2 3 4