Cтраница 2
Для контроля глубины слоя и качества цементации в ящики вместе с деталями закладываются образцы - так называемые свидетели. Марка стали и размер свидетелей должны соответствовать цементируемым деталям. На некоторых заводах массового производства существует вредная практика, когда проверку качества цементации производят непосредственно на деталях, для чего приходится портить годные детали. [16]
Однако для стали ряда марок ( 12ХН2А, 12ХНЗА, 12Х2Н4А, 20ХНЗА, 18Х2Н4ВА и 25Х2Н4ВА) ограниченная долговечность после цементации даже несколько повышается, особенно при относительно малых энергиях удара. Этим целесообразно руководствоваться при выборе марок стали для цементируемых деталей, работающих в условиях приложения многократных изгибающих ударов. [17]
Кусочки угля для интенсивного протекания процесса должны быть размером от 3 5 до 10 мм. В стальные ящики насыпают слой карбюризатора, на который укладывают цементируемые детали. [18]
Процессы разложения закиси углерода на поверхности детали и переход углерода в аустенит повторяются. Таким образом, закись углерода переносит углерод от карбюризатора к поверхности цементируемой детали. [19]
Из табл. 9 - 11 видно, что прочность цементированной детали тем больше, чем больше прочность сердцевины. Это свидетельствует о решающем влиянии свойств сердцевины и меньшем влиянии свойств цементированного слоя на прочность цементируемых деталей. [20]
Были разработаны технологические процессы изготовления таких деталей, как пружины, различные пальцы, оси, цементируемые детали. Результаты исследований использованы также при создании промышленных участков для термомеханической обработки валков станов холодной прокатки и производстве пружинной проволоки с термомеханическим упрочнением. [21]
Азотированию подвергают углеродистые и легированные стали для придания им высокой твердости HV 600 - 1200 ( выше, чем у цементируемых деталей), повышения сопротивления коррозии и предела выносливости. Азотированию подвергают детали, предварительно термически обработанные закалкой и высоким отпуском. [22]
Такая неоднородная цементация может иметь место при пользовании карбюризатором, загрязненным посторонними примесями ( окалиной, грязью) или при неудовлетворительной очистке поверхности цементируемых деталей. [23]
В качестве твердых карбюризаторов применяют древесный уголь, нефтяной и торфяной кокс. Активизаторами в этом случае служат ВаСО3 и Na2CO3, а связующими - патока и крахмал. Цементируемая деталь герметично упаковывается в металлический ящик с карбюризатором, который трамбуется так, чтобы все поверхности детали были покрыты слоем толщиной не менее 25 мм. При повторном использовании смеси добавляют 15 - 30 % свежего карбюризатора. [24]
При выборе практических режимов обработки холодом возникает существенный вопрос о стабилизации остаточного аустенита при выдержке в мартенситном интервале. Для цементируемых сталей выдержка при комнатной температуре может привести к стабилизации остаточного аустенита и малому эффекту обработки холодом. Поэтому обработка цементируемых деталей холодом должна производиться сразу после закалки. [25]
Эти стали отличаются высокой прочностью, твердостью, склонны к обезуглероживанию. Благодаря устойчивости аустенита они могут закаливаться в масле для получения структуры мартенсита. Невысокая стоимость хрома способствует широкому распространению хромистых сталей как для цементируемых деталей, так и для подвергаемых только закалке и отпуску. Хромистые стали применяются для изготовления шестерен, валов, осей, шатунов, болтов, гаек и других деталей. В табл. 2 указаны режимы термической обработки хромистых сталей с целью получения необходимых механических свойств. [26]
Жидкостную цементацию проводят в ванне, заполненной смесью расплавленных науглероживающих солей. Газовую цементацию проводят в среде науглероживающих газов - метана и окиси углерода. Процессы жидкостной и газовой цементации отличаются быстротой, равномерностью нагрева и малыми ( по сравнению с твердой) деформациями цементируемых деталей. [27]
Высокий отпуск вызывает распад остаточного аустенита, сохранившегося в структуре высоколегированных сталей при охлаждении после цементации, и приводит к получению зернистых карбидов в цементированном слое. При высоком отпуске карбиды, связывая хром и понижая содержание углерода в растворе, способствуют сохранению меньшего количества остаточного аустенита при закалке. В сталях, легированных карбидообразующими элементами, образование карбидов в поверх яостном слое получается также и в процессе цементации. В стали марки 20ХНЗА применение предваритель иого высокого отпуска большого эффекта не дает. Применение предварительного высокого отпуска может иногда приводить к низ кой прокаливаемости цементируемых деталей вследствие понижения концентрации хрома в аустените. В случае расположения карбидов по сетке необходимо после цементации ( до высокого отпуска) произвести нормализацию для уничтожения этой сетки. [28]