Отожженная деталь
Cтраница 1
Отожженные детали оставлять на длительное хранение перед спаиванием обычно не рекомендуется, так как они вновь становятся газообразующими и подлежат повторному отжигу. Предполагаемой причиной этого явления считается версия, что при длительном хранении имеет место диффузия углерода из толщи металла на поверхность. Для проверки справедливости этого правила был поставлен специальный эксперимент по длительному выдерживанию отожженных деталей из ковара - перед спаиванием со стеклом. Этот опыт показал, что приведенное правило является результатом заблуждения. Во всех случаях спаивания отожженных деталей из ковара со стеклом после 3-месячного хранения были получены доброкачественные спаи. [1]
Отожженные детали очищаются от стружки, после чего уклады ваются в деревянные ящики. [2]
Магнитные свойства отожженных деталей проверяются на образцах - тороидах, которые собираются в пакет толщиной 3 - 5 мм - Измерение магнитных свойств последних производится баллистическим методом при помощи постоянного тока по специальным инструкциям. [3]
Выгрузка из печи отожженных деталей осуществляется цепным вытаскивателем. Часто такие печи при нагреве под закалку снабжают газовой завесой у загрузочных окон для предохранения деталей от окисления. [4]
 |
Печь для отжига молибденовой ленты. [5] |
Холодильник служит для охлаждения отожженных деталей и представляет собой сварную трубу в форме арки, окруженной цилиндрической трубой. В последнюю подается проточная вода. Выходное отверстие холодильника также закрыто дверцей 8 с герметизирующими прокладками. [6]
При обычном отжиге на поверхности отожженных деталей образуется окалина, удаляемая или путем травления в различных кислотах, или путем электролитического травления. [7]
При медленном охлаждении в процессе отжига в интервале 650 - 400 может возникать отпускная хрупкость стали, приводящая к хрупкому разрушению отожженных деталей при правке или транспортировке. При нагреве под закалку этот вид хрупкости полностью устраняется, а поэтому для окончательно термически обработанных деталей он безопасен. [8]
При медленном охлаждении в процессе отжига ц интервале 650 - 400 может возникать отпускная хрупкость стали, приводящая к хрупкому разрушению отожженных деталей при правке пли транспортировке. При нагреве под закалку этот вид хрупкости полиостью устраняется, а поэтому для окончательно термически обработанных деталей он безопасен. [9]
При медленном охлаждении в процессе отжига в интервале 650 - 400 может возникать отпускная хрупкость стали, приводящая к хрупкому разрушению отожженных деталей при правке или транспортировке. При нагреве под закалку этот вид хрупкости полностью устраняется, а поэтому для окончательно термически обработанных деталей он безопасен. [10]
Не рекомендуется совмещать обработку в свежезакаленном состоянии с последующим промежуточным отжигом при температурах 350 - 370 С, так как ввиду неравномерности деформации отожженная деталь будет иметь участки. [11]
Не рекомендуется совмещать обработку в свсжсзакаленном состоянии с последующим промежуточным отжигом при температурах 350 - 370 С, так как ввиду неравномерности деформации отожженная деталь будет иметь участки с пониженной пластичностью. [12]
Отожженные детали крана подвергают механической обработке. В перегородке пробки крана, которая образуется между прессующим пуансоном и поддоном, высверливают отверстие диаметром 10 мм. Через это отверстие проходит стержень, с помощью которого поворачивают и поднимают пробку. У корпуса крана зашлифовывают торцы патрубков. [13]
Автомат АГ-2М рассчитан на обработку изделий из латуни и бронзы после механической подготовки. Травление штампованных и отожженных деталей производится вне автомата. [14]
Во избежание большого окисления деталей рекомендуется производить так называемый светлый отжиг в печах с нейтральной или восстановительной средой, не дающий окалины и не требующий травления. При обычном отжиге на поверхности отожженных деталей образуется окалина, удаляемая путем травления в различных кислотах, электролитическим травлением или ультразвуковой очисткой. [15]
Страницы: 1 2