Крупная сложная деталь

Cтраница 2

Наряду с этим в технологии тяжелого машиностроения в настоящее время совершенствуются методы достижения повышенной точности и высокой производительности труда при производстве крупных и сложных деталей, характерных для металлургического и горнорудного оборудования. [16]

Однако, как показывает опыт заводов тяжелого машиностроения и работы ВПТИТяжмаша, штамповка может с успехом применяться для изготовления как относительно небольших партий повторяющихся деталей, так и весьма крупных сложных деталей. [17]

Метод горячего прессования отличается лишь тем, что прессование и спекание в этом случае осуществляются одновременно. Этот метод применяется для изготовления крупных и сложных деталей. [18]

Методами порошковой металлургии получают блоки размером до 1500 X 600 X 150 мм, весом 340 кг и цилиндры диаметром до 700 мм. Из блоков и цилиндров на обычных механических станках изготовляют крупные и сложные детали. [19]

Выверка плиты по проверочной установочной базе. [20]

Базирование с выверкой по проверочным базам вызывает необходимость разметки заготовок, вследствие чего этот способ обычно применяют в индивидуальном и мелкосерийных производствах. В серийном производстве этот метод базирования применяют при обработке заготовок крупных и сложных деталей, если изготовление специальных установочно-зажимных приспособлений оказывается нецелесообразным. [21]

Температура предварительного нагрева определяется размерами свариваемой детали, жесткостью конструкции, толщиной стенок, объемом наплавляемого металла, структурой чугуна. Для большинства деталей достаточен нагрев до 400 - 450 С, при сварке крупных и сложных деталей температура нагрева должна быть 550 - 600 С. Нагрев производят в газовых или электрических печах, а при их отсутствии - во временных горнах. [22]

Факторами, определяющими целесообразность применения автоматов при данном количестве изготовляемых деталей, являются стоимость настройки и затраты на изготовление кулачков. Затраты на изготовление кулачков могут быть уменьшены применением стандартных кулачков, изготовленных для наиболее крупных и сложных деталей одного класса. В связи с этим несколько уменьшается производительность автомата, но зато становится экономически целесообразным применение автомата даже в мелкосерийном производстве. [23]

Вместо монолитной тяжелой поковки, производство которой связано с применением уникального оборудования, большими потерями металла в стружку при механической обработке, куют относительно несложные отдельные элементы, которые затем надежно сваривают в одно целое. Такой технологический процесс позволяет, применяя обычное оборудование кузнечных цехов, изготовлять сварные поковки, близкие по форме и размерам к крупным и сложным деталям, при значительно меньших затратах металла и станочного времени на механическую обработку. [24]

При автоматических дозировке и прессовании скорость прессования определяется быстроходностью пресса. Например, прессование несложных мелких деталей на 25 - / и вращающемся автоматическом прессе Стоке производится со скоростью до 1000 ходов в минуту; скорость прессования наиболее крупных и сложных деталей на американских прессах снижается до 4 ходов в минуту. Скорость хода плунжера на американских гидравлических прессах доходит до750 мм. [25]

Учитывая наличие большого объема жидкого наплавленного металла в процессе сварки, исправляемый участок следует за-форковать ( фиг. В качестве формовочных материалов применяются графитовые пластины и кварцевый песок, замешанный на жидком стекле. Крупные и сложные детали необходимо формовать в стальной опоке. [26]

После обсуждения и утверждения документации третьего этапа приступают к разработке рабочих чертежей деталей. При этом разрабатывают допуски и посадки по системе, принятой на данном заводе, технологические процессы производства деталей и приспособления и, наконец, составляют операционные карты. В первую очередь разрабатывают чертежи крупных и сложных деталей, требующих для своего изготовления много времени. [27]

Страницы: 1 2