Стальная чугунная деталь

Cтраница 1

Стальные и чугунные детали соединяют стальными стяжными кольцами и планками. [1]

Стальные и чугунные детали соединяют стальными стяжными кольцами н планками. [2]

График оптимальных режимов антикоррозийного азотирования. [3]

Стальные и чугунные детали перед азотированием подвергают термической обработке: закалке и высокому отпуску. Температура отпуска берется выше температуры азотирования. [4]

Стальные и чугунные детали, законсервированные загущенным раствором нитрита натрия, через 20 месяцев были в хорошем состоянии. Более длительным испытаниям ( свыше двух лет) подверглись детали законсервированные НДА и ХГМДА, продолжительность их хранения составляет восемь-девять лет. [5]

Сульфоцианированные стальные и чугунные детали могут успешно заменять бронзовые детали типа венцов червячных колес, втулок подшипников скольжения, ползунов кулисных механизмов, т.е. в узлах трения, характеризующихся сравнительно небольшими скоростями перемещения элементов. В настоящее время накоплен опыт применения сульфоциа-нирования для обработки деталей насосов, паровых турбин судов, двигателей, деталей станочного оборудования ( ранее изготовляемых из бронзы), деталей самолетов, реактивных двигателей и ядерных установок. [6]

Фосфатирование стальных и чугунных деталей производится в горячем растворе препарата мажеф ( по названию основных его компонентов: марганца, железа и фосфора), состоящего из гидрофосфатов марганца и железа. [7]

Коэффициент трения / при посадках с натягом ( охватываемая деталь из стали. [8]

Для стальных и чугунных деталей обычно принимают / 0 08 при механической запрессовке, / 0 14 при тепловой сборке. [9]

Сульфоцианирование стальных и чугунных деталей осуществляется в соляных ваннах при 550 - 580 в течение 1 - 3 час. [10]

Консервация стальных и чугунных деталей производится антикоррозионными смазками марок: АМС-3, ГОИ-54, смазкой ПП-95 / 5, техническим вазелином ( смазка УН) с добавкой 20 % церезина марки 80, ОКБ-122-7 и другими составами. [11]

Для крупных стальных и чугунных деталей типа рам и плит сравнительно небольшого веса ( 60 - 200 кг), но больших по габаритам ( до ЗОООХЮОО мм и более) применяют оболочковые формы, изготовленные из формовочных смесей на жидком стекле и упрочненных продуванием углекислого газа. [12]

В стальных и чугунных деталях значительное снижение остаточных напряжений происходит в процессе выдержки при 450 С; после выдержки при 600 С напряжения понижаются до очень низких значений. Время выдержки устанавливают от нескольких до десятков часов в зависимости от массы изделия. [13]

Перед хромированием стальные и чугунные детали подвергаются анодному активированию в хромовом электролите при температуре, соответствующей процессу хромирования. После анодного активирования промывка водой не производится, поэтому в ряде случаев износостойкого хромирования анодное активирование можно производить в хромировочной ванне после прогрева деталей, непосредственно перед хромированием. Включение тока производится рубильником - переключателем полюсов. [14]

Перед хромированием стальные и чугунные детали подвергаются анодному декапированию в хромовом электролите. [15]

Страницы: 1 2 3 4