Дефект - металл
Cтраница 1
Дефекты металла не всегда удается обнаружить при помощи приведенных трех первых способов. [1]
Дефекты металла 34, 104, 168, 337 Деформации температурные 28 Днэтилалюминийхлорид 113, 157 Дозирование 14, 106, 108, 158, 322 Древесная мука 259 ел. [2]
Дефекты металла - это такие отклонения от нормального, предусмотренного стандартами качества, которые ухудшают рабочие характеристики металла и приводят к снижению сортности или отбраковке. По ГОСТ 15467 - 79 дефектом называется каждое отдельное несоответствие продукции установленным требованиям. Термин дефект не следует отождествлять с термином отказа. По ГОСТ 13377 - 75 отказом называется событие, заключающееся в нарушении работоспособности изделия вследствие дефекта. Однако появление дефектов не всегда приводит к отказу. [3]
Дефекты металла, очевидно, вызваны неправильными режимами процессов ковки и термообработки. [4]
Дефекты металлов) после штампования, ковки или прокатки. Получающийся при этом более дисперсный эвтектоид облегчает быстрое образование гомогенного аустенита ( см. Гомогенная структура) в процессе последующего нагрева под закалку. Если охлаждают на воздухе легированные стали, распад аустенита происходит в температурном интервале ниже перлитного превращения. В результате возникают заметные напряжения и значительно повышается твердость, поэтому такие стали подвергают высокому отпуску при т-ре 550 - 680 С. Если охлаждение легированных сталей на воздухе приводит к образованию структуры мартенсита, как, напр. [5]
Дефекты металла в виде трещин и пористости снижают его свойства, являются сильными концентраторами напряжений и служат очагами разрушения изделия. Повышенное содержание газов в стали является причиной возникновения неметаллическх включений. Кроме того, резко выраженная транскристаллическая макроструктура слитков с зоной столбчатых кристаллов вблизи наружной поверхности создает значительную анизотропию свойств. Поэтому правильному выбору основных параметров ковки слитков и режиму выплавки должно уделяться в равной степени одинаковое внимание. Поглощение при выплавке кислорода, азота и водорода-одна из причин пониженной жаропрочности стали и плохой деформируемости. Кислород, взаимодействуя с расплавленным металлом, образует труднорастворимые тугоплавкие окислы хрома, алюминия и титана. Эти окислы при застывании обволакивают кристаллы металла. [6]
Дефекты металла могут возникать и в условиях эксплуатации как следствие физического износа и неправильного технического обслуживания машин. [7]
Дефекты металла 34, 104, 168, 337 Деформации температурные 28 Диэтилалюминийхлорид 113, 157 Дозирование 14, 106, 108, 158, 322 Древесная мука 259 ел. [8]
Дефекты металла не всегда удается обнаружить при помощи приведенных трех первых способов. Не всегда обнаруженные дефекты обязывают браковать заготовки; некоторые отливки с раковинами можно пустить в дальнейшую обработку. [9]
 |
Ультразвуковой метод выявления.| Схема выявления дефектов при помощи гамма-лучей. [10] |
Дефекты металла поковок выявляют прежде всего тщательным осмотром, часто при помощи лупы. [11]
Рассмотрены дефекты металла оборудования, технология его дефектоскопии и толщинометрии; приспособления, повышающие надежность. Описаны основы визуального, визуально-оптического, радиационного, ультразвукового, магнитного и капиллярного методов дефектоскопии и аппаратура, применяемая в горной промышленности. Освещены наиболее важные способы организации работ и техника безопасности при проведении дефектоскопии. [12]
 |
Схема рентгеновского просвечивания. [13] |
Выявление дефектов металла обеспечивается способностью рентгеновского излучения проникать через твердые материалы, в том числе и металлы. При прохождении через металл рентгеновское излучение понижает свою интенсивность вследствие поглощения его атомной решеткой металла. Лучи ослабляются тем сильнее, чем больше атомов встречают они на своем пути. Поэтому степень ослабления рентгеновского излучения зависит от физических и химических свойств материала, его количества и массы. [14]
Классификация дефектов металла сплошности сосудов и трубопроводов давления АЭС ( см. табл. 5) разработана на основе системного анализа дефектности на действующих АЭС и охватывает, по видимому, все принципиально возможные типы дефектов, которые могут быть выявлены на стадии эксплуатации. [15]
Страницы: 1 2 3 4