Коррозионный дефект

Cтраница 1

Коррозионные дефекты могут быть хорошо видны и невооруженным глазом, поскольку они изменяют цвет поверхности, ее отражающую способность. Для более тщательного их контроля используются микроскопы различного увеличения, а для выявления их природы, состава и структуры - рентгено-структурный анализ и электронография. Последние позволяют выявить тонкие структурные характеристики коррозионного слоя. В последнем случае для очень тонких слоев ( 10 - 5 - 10 - 6 мм) рентгеноструктурный анализ оказывается грубым методом. Для исследования таких слоев методом отражения используются электронографические методы как более чувствительные. [1]

Коррозионные дефекты типа язв, каверн, пятен снижают прочность труб в соответствии с уменьшением площади продольного сечения стенки трубы в зоне дефекта, и снижение прочности может быть найдено аналитически с определенным запасом. [2]

Коррозионных дефектов ( типа потеря металла) на трубопроводе ТУ-П значительно меньше, чем на УБКУА. Кроме того, отличается характер распределения этих дефектов по окружности. [3]

Трещина в стенке трубы нефтепровода. [4]

Если коррозионный дефект расположен на внутренней поверхности трубы, размеры повреждения и остаточную толщину стенки fOCT следует определять ультразвуковым толщиномером. [5]

Трещина в стенке трубы нефтепровода. [6]

Если коррозионный дефект расположен на внутренней поверхности трубы, размеры повреждения и остаточная толщина стенки ост должны определяться ультразвуковым толщиномером. [7]

Обнаружение коррозионных дефектов, которые являются основной причиной аварий магистральных нефтепроводов ( около 35 %), выполняют с помощью ультразвуковых и магнитных дефектоскопов. Ультразвуковые дефектоскопы позволяют осуществлять прямое измерение толщины стенки трубопровода, более точно определять геометрические параметры и однозначно интерпретировать протяженные дефекты, потери металла, расслоения, неметаллические включения. [8]

Наличие глубоких коррозионных дефектов ( язв, каверн) в определенных местах на поверхности трубопровода, которые не обнаруживаются при электрометрических обследованиях и остаются в стороне от мест шурфовки, определенной, как правило, в местах наиболее крупных повреждений изоляции, мы объясняем нестабильностью коррозионного процесса в пространстве ( на поверхности трубы) и во времени. [9]

Распределение дефектов типа потеря металла по глубине. [10]

Большая плотность коррозионных дефектов в областях ниже горизонтального диаметра выявлена для трубопроводов с пленочной изоляцией. Такая картина вероятно, является результатом сползания изоляционной пленки при засыпке траншеи грунтом и дальнейшем уплотнении засыпанного грунта. При этом появляются гофры изоляционной пленки, и в этих гофрах в последующем накапливается влага, которая способствует развитию процессов коррозии. [11]

Зависимость глубины коррозионного дефекта от безаварийной выработки бурильной колонны с трубной резьбой ( в часах механического бурения роторным способом) носит сложный характер. В первый период работы, который длится примерно 160 ч, трещина довольно быстро достигает глубины 1 5 - 1 7 мм, и при этом скорость ее роста с течением времени уменьшается примерно в 140 - 160 раз. Многократные измерения показали, что процесс начального подрастания трещин характерен для деталей буровой колонны с надрезом, который воспроизводится резьбой, в наибольшей степени влияющей на рост трещин. [12]

Совместное действие коррозионных дефектов и малоциклового нагружения интенсифицирует процесс снижения работоспособности трубопровода. [13]

По характеру коррозионных дефектов различают поверхностную и структурно-избирательную виды коррозии. При поверхностной коррозии окисление может быть равномерным, неравномерным, в виде пятен, язв. [14]

Совместное действие коррозионных дефектов и малоциклового нагружения интенсифицирует процесс снижения работоспособности трубопровода. [15]

Страницы: 1 2 3 4