Коррозионный дефект

Cтраница 2

Зависимость глубины коррозионного дефекта от безаварийной выработки бурильной колонны с трубной резьбой ( в часах механического бурения роторным способом) носит сложный характер. В первый период работы, который длится примерно 160 ч, трещина довольно быстро достигает глубины 1 5 - 1 7 мм, и при этом скорость ее роста с течением времени уменьшается примерно в 140 - 160 раз. Многократные измерения показали, что процесс начального подрастания трещин характерен для деталей буровой колонны с надрезом, который воспроизводится резьбой, в наибольшей степени влияющей на рост трещин. [16]

Совместное действие коррозионных дефектов и малоциклового нагружения интенсифицирует процесс снижения работоспособности трубопровода. [17]

Обнаруженные стресс - коррозионные дефекты оформляются специальным актом, и представляются комиссии 2-ого уровня контроля. [18]

Интегральный показатель плотности коррозионных дефектов не учитывает неравномерности их распределения по длине газопровода и применяется для предварительной оценки коррозионного состояния магистральных газопроводов с обязательным указанием суммарной протяженности участков ( в км), по которым он рассчитывается. [19]

Известны стандартные параметры коррозионного дефекта: габаритные размеры равны 0 3 5м ( протяженность вдоль продольной оси трубопровода), 0 25м ( протяженность в окружном направлении); максимальная глубина дефекта составляет 48 % от толщины стенки трубы. [20]

На внутренней поверхности труб коррозионных дефектов не зарегистрировано. [21]

Для этого рассчитывается плотность коррозионных дефектов, которая сравнивается с пороговыми значениями. При определении зон ПКО рассчитывается плотность всех коррозионных дефектов, а для определения зон ВКО используется плотность дефектов, чьи глубины не менее 30 % от толщины стенки трубы. [22]

Этот метод используется при коррозионных дефектах, рисках, расслоениях с выходом на поверхность, при мелких трещинах. Максимальная глубина зашлифованного участка должна быть не более 20 % номинальной толщины стенки. При шлифовке должна быть восстановлена плавная форма поверхности в целях снижения концентрации напряжений в месте дефекта. Зашлифованный участок должен подвергаться визуальному, магнитопорошковому контролю или контролю методом цветной дефектоскопии. [23]

Производственные данные показывают, что коррозионные дефекты вызывают наибольшее число аварий трубопроводов с механической природой отказов. [24]

Нормы [13, 14, 22] детально регламентируют допущения коррозионных дефектов на наружной поверхности основного металла труб в зависимости от глубины и суммарной длины коррозионных дефектов. [25]

Детальной информации о трехмерной геометрии коррозионного дефекта ( рис. 4.1) не требуется. [26]

Распределение дефектов типов расслоения и включения по окружности трубы ( цифры - общее количество дефектов в секторе шириной 5. [27]

На рис. 2.8 показано распределение коррозионных дефектов типа потеря металла по глубине. [28]

Далее по введенным габаритным размерам коррозионного дефекта ПМК рассчитывает матрицу остаточных толщин дефекта и ее параметры ( количество значений вдоль оси трубы и в окружном направлении и величину шагов между значениями в осевом и в окружном направлении относительно трубы) и формирует соответствующий внутренний файл значений остаточных толщин. При этом коррозионный дефект представляется как след эллипсоида с заданными габаритными размерами. [29]

Этот метод разрешается применять при коррозионных дефектах с остаточной толщиной стенки не менее 5 мм. Согласно действующим нормативам заварка допускается, если максимальный линейный размер дефекта не превышает трех номинальных толщин стенки трубы. [30]

Страницы: 1 2 3 4