Дефектоотметчик
Cтраница 3
 |
Автоматическая ультразвуковая установка УКСА-1. [31] |
Одной из таких установок, созданной НИИхиммашем, является установка УКСА-1, предназначенная для автоматического ультразвукового контроля сварных соединений хмической аппаратуры из углеродистых и низколегированных сталей. Установка ( рис 152) состоит из следующих основных частей: сканирующего устройства 1, в которое входят ультразвуковые головки, корректирующий механизм, светоуказатель и два дефектоотметчика с бачком для краски, пульта управления 2, самоходной платформы 4 со стрелой для установки сканирующего устройства на изделие под необходимым углом и на требуемой высоте и перемещения его вдоль сварного шва, блока испытательных образцов 5, предназначенного для настройки чувствительности дефектоскопа электрического шкафа 3 обеспечивающего электропитанием пульт управления и все токоприемники установки требуемым напряжением, бака для воды Контролируемое изделие размещают на роликоопорах Движение установки осуществляется по рельсовому пути Управление установкой производится одним оператором. [32]
Для контроля небольших партий монометаллических и биметаллических листов применяют механизированные средства контроля. ЦНИИТмаш ( В.Г. Щербин-ский и др.) разработал установку Лист - 2Ц в виде перемещающейся вручную тележки, на которой размещены УЗ-дефектоскоп, акустический блок из семи РС-пьезопреобразователей, коммутатор каналов, бачок с контактной жидкостью и дефектоотметчик. [33]
С учетом расстояния от сопла краскоотметчика до поверхности контролируемого изделия ширина наносимой дефектоотметчиком метки должна быть не менее 10 мм. Дефектоотметчики могут быть использованы с любыми приборами, на выходе которых имеются контакты реле с коммутируемым током не менее 30 мА при постоянном напряжении 5 В и вывод амплитуды импульсов ( 10 5 В) в любой полярности при длительности не менее 50 мкс. [34]
Порог чувствительности дефектоскопов с накладными преобразователями определяется обычно в абсолютных единицах по глубине и протяженности узкого дефекта. В дефектоскопе ВД-40Н применяется бесконтактная трансформаторная связь преобразователя с электронной стойкой; он снабжен световой сигнализацией, осциллографическим индикатором, скорость развертки которого синхронизирована со скоростью сканирования; счетчиками общего числа проконтролированных и числа забракованных деталей. Предусмотрено подключение дефектоотметчика и устройства для автоматической разбраковки проконтролированной продукции. [35]
Недостатком установок такого типа является сложность механизации отметки дефектных мест. Так как контроль производят при возвратно-поступательном движении головки, то необходимы два дефектоотметчика, которые срабатывают от задержанного сигнала. Время задержки сигнала от дефекта обусловлено расстоянием от центра пьезоэлемента до оси дефектоотметчика. Кроме того, трудно подобрать эффективный метод нанесения отметки на поверхность листа. Применение красителей неэффективно ввиду того, что на поверхности листа имеется слой контактирующей жидкости; электроискровой или механический дефектоотмет-чики не обеспечивают контрастности изображения дефекта. Поэтому в установках для механизированного ультразвукового контроля листового проката часто отсутствует дефектоотметчик. Окончательную информацию получают в виде записи, например, на электротермической бумаге. [36]
С учетом расстояния от сопла краскоотметчика до поверхности контролируемого изделия ширина наносимой дефектоотметчпком метки должна быть не менее 10 мм. Максимальная линейная скорость контролируемого изделия, прп которой может быть получена отметка, видимая с расстояния 10 - 12 м, - до 3 м / с. Дефектоотметчики могут быть использованы с любыми приборами, на выходе которых имеются контакты реле с коммутируемым током не менее 30 мА при постоянном напряжении 5 В и вывод амплитуды импульсов 10 5 В в любой полярности при длительности не менее 50 икс. [37]
ПЭП к поверхности контролируемого изделия регулируется пружиной. Для более надежного обнаружения дефектов, произвольно ориентированных в металле шва, ПЭП задается колебательное движение с углом 15 вокруг оси, перпендикулярной к поверхности изделия. В приборный блок входят электронная приставка с системой управления и автоматики и модернизированный образец серийно выпускаемого дефектоскопа. При обнаружении дефекта срабатывает дефектоотметчик. Производительность контроля до 0 25 м / с, масса установки не превышает 18 кг. Недостатком установки следует считать отсутствие систем слежения за качеством акустического контакта и регистрации. Ввод УЗ-колебаний в установках НИИХИММАШа осуществляется через щелевой зазор. Каждый ПЭП имеет уплотняющий элемент для удержания локальной иммерсионной ванны. [38]
На поверхности изделия установку размещают таким образом, чтобы усиление сварного соединения находилось внутри направляющих катушек. При включении в сеть усиление шва освещается светоуказателем. Во время движения оператор наблюдает за положением тележки относительно шва, работой прибора и наличием акустического контакта. При обнаружении дефекта срабатывает дефектоотметчик, раздается звуковой сигнал и на экране дефектоскопа появляется импульс. Сканирование производят за один проход параллельно продольной оси шва. Конструктивно установка выполнена в виде коробчатого кожуха, в котором размещена электронная приставка и модернизированный образец прибора ДУК-66ПМ. Она укомплектована тремя сканирующими устройствами для контроля изделий с толщиной стенки 8 - 20, 20 - 40 и 40 - 80 мм. Масса установки со сканирующим устройством не превышает 15 кг. [39]
 |
Установка УД-91ЭМ. [40] |
Часто возникает необходимость технологического или сдаточного ультразвукового контроля сварных соединений заготовок эллиптических днищ, лепестков шаровых сосудов, цилиндрических обечаек большого диаметра и других изделий. НИИхиммашем создана автоматическая ультразвуковая установка У-593. Установка состоит из следующих основных сборочных единиц: ультразвуковых головок, дефектоотметчиков, механизма раздвижки и подъема, корректора и двух тумб, соединенных направляющими, по которым перемещается тележка. [41]
Объем контроля устанавливается нормативно-технической или конструкторской документацией. Если установленный нормативной документацией объем контроля превышает технически возможный объем радиоскопического контроля, то участки, не проконтролированные этим методом, контролируются радиографией. Кроме того, 2 % от длины сварных соединений изделий, проконтролированных в соответствии с указанной инструкцией, подлежат дополнительному повторному радиоскопи-ческому контролю другим оператором - дефектоскопистом или инженерно-техническим работником, которые назначаются распоряжением начальника рентгеновской лаборатории из числа лиц, допущенных к проведению радиоскопического контроля. Если при радиографическом контроле будут обнаружены недопустимые дефекты, не обнаруженные радиоскопическим методом, то все сварные соединения изделия подлежат радиографическому контролю по всей длине. Для отметки дефектов при радиоскопическом контроле используют дистанционные дефектоотметчики. В сомнительных случаях при проведении радиоскопического контроля окончательное решение принимают по результатам радиографии. [42]
Недостатком установок такого типа является сложность механизации отметки дефектных мест. Так как контроль производят при возвратно-поступательном движении головки, то необходимы два дефектоотметчика, которые срабатывают от задержанного сигнала. Время задержки сигнала от дефекта обусловлено расстоянием от центра пьезоэлемента до оси дефектоотметчика. Кроме того, трудно подобрать эффективный метод нанесения отметки на поверхность листа. Применение красителей неэффективно ввиду того, что на поверхности листа имеется слой контактирующей жидкости; электроискровой или механический дефектоотмет-чики не обеспечивают контрастности изображения дефекта. Поэтому в установках для механизированного ультразвукового контроля листового проката часто отсутствует дефектоотметчик. Окончательную информацию получают в виде записи, например, на электротермической бумаге. [43]
Принцип работы установок основан на использовании импульсного эхо-метода в иммерсионном варианте ( толщина слоя около 30 мм) при вращении преобразователей со скоростью до 3000 мин 1 и поступательном перемещении контролируемых труб. Акустическая система состоит из акустического блока с восемью преобразователями: по четыре для контроля на продольные и поперечные дефекты. Для повышения надежности контроля про-звучивание трубы осуществляют во взаимно противоположных направлениях, при этом преобразователи с одинаковым направлением излучения располагают сдвинутыми на 180, что позволяет увеличить шаг сканирования в 2 раза. Рабочая частота контроля равна 5 МГц. Преобразователи для выявления продольных дефектов выполнены фокусирующими. Методика контроля обеспечивает возможность быстрой настройки аппаратуры и оперативной ее перестройки при переходе с одного диаметра на другой. Установка содержит блок регистрации и дефектоотметчик с точностью 20 мм. [44]
Страницы: 1 2 3