Электрический дефектоскоп

Cтраница 2

Сплошность покрытия ( отсутствие пор, трещин, проколов) проверяют электрическим дефектоскопом и определяют по искре, возникшей в дефектном месте покрытия. [16]

Контроль резиновых покрытий на отсутствие пористости производят большей частью электрическими методами, используя для этого электроискровой дефектоскоп НИИХИММАШ, электрический дефектоскоп ЭД-5 производства Хотьковского завода лакокрасочной аппаратуры или другие распространенные в СССР приборы. С их помощью можно довольно точно установить место дефекта в антикоррозионном или герметизирующем покрытии. [17]

Перед пуском в эксплуатацию готовые покрытия выдерживают в течение 10 сут при температуре 10 - 20 С. Качество покрытия проверяют на металлической поверхности с помощью электрического дефектоскопа ЭД-4 и на бетонной поверхности - тщательным визуальным осмотром. [18]

Перед пуском в эксплуатацию готовые покрытия выдерживают в течение 10 сут. Качество покрытия контролируется: на металлической поверхности при помощи электрического дефектоскопа ЭД-4 и на бетонной поверхности - тщательным визуальным осмотром. [19]

Бывшие в эксплуатации гуммированные детали или изделия тщательно промывают теплой водой для удаления различных загрязнений, после чего производят визуальный осмотр, отмечая мелом поврежденные участки покрытия. Не обнаруживаемые глазом мелкие поры, трещины и прочие дефекты в покрытии определяют с помощью электрических дефектоскопов, описанных во введении. Этими приборами пользуются при сухих покрытиях. [20]

Прилипаемость битумной эмали к трубе и слипаемость слоев изоляции проверяются при внешнем осмотре путем подреза изоляции двумя сходящимися под углом 46 - 60 линиями и отдирания ее у верши-ны угла. При этом ни изоляция, ни обертка не должны отставать. С помощью электрического дефектоскопа производится оплошная проверка изоляции газопровода. [21]

Схема дефектоскопа конструкции Овчинникова. [22]

Прилипаемость битумной эмали к трубе и слипаемость слоев изоляции проверяются при внешнем осмотре путем надреза изоляции двумя сходящимися под углом 45 - 60 линиями и отдирания ее у вершины угла. При этом ни изоляция, ни обертка не должны отставать. С помощью электрического дефектоскопа производится сплошная проверка изоляции газопровода. [23]

Качество нанесенных покрытий проверяют внешним осмотром. Наличие сквозных пор, пузырей и видимых повреждений недопустимо. Сплошность покрытия, нанесенного на металлическую поверхность, определяют электрическим дефектоскопом, адгезию - по методу решетчатого надреза с последующей заделкой нарушенного покрытия. Толщину покрытия определяют с помощью толщиномеров ВТ-ЗОМ и МТ-40 НМ. При обнаружении дефектов с поврежденного места снимают покрытие, края пленок зачищают на 3 - 5 см и участок покрывают герметикой. При этом число слоев в этих местах увеличивают на два-три по сравнению с основным покрытием. [24]

При контроле сварочных работ проверяется качество применяемых материалов и техническое состояние оборудования; производится проверка всех операций по сборке и сварке. Качество сварных стыков проверяется внешним осмотром, физическими методами и механическими испытаниями контрольных образцов. Качество изоляции газопровода до засыпки его грунтом контролируется внешним осмотром и с помощью электрического дефектоскопа. [25]

Схема дефектоскопа конструкции Е. Д. Овчинникова. [26]

При контроле сварочных работ проверяются качество применяемых материалов и техническое состояние оборудования, производится проверка всех операций по сборке и сварке. Качество сварных стыков проверяется внешним осмотром, физическими методами и механическими испытаниями контрольных образцов. Качество изоляции газопровода до засыпки его грунтом контролируется внешним осмотром и с помощью электрического дефектоскопа. [27]

Прилипаемость битумной эмали к трубе и слипаемость слоев изоляции проверяют внешним осмотром. Надрезают изоляцию двумя сходящимися под углом 45 - 60 линиями и снимают ее у вершины угла. При этом ни изоляция, ни обертка не должны отставать. С помощью электрического дефектоскопа производят сплошную проверку изоляции газопровода. [28]

От качества изоляции зависит срок службы стальных трубопроводов. Изоляция на трубе должна быть ровной, без трещин и разрывов и плотно прилегать к поверхности трубы. Качество изоляции проверяют осмотром и регулярными замерами толщины изоляционного покрытия. Для этого примерно через 100 м по длине водовода надрезают изоляционный покров и замеряют его толщину. В последнее время толщину изоляции устанавливают без повреждения покрова специальными индукционными приборами - толщиномерами. Для проверки целости изоляции пользуются электрическими дефектоскопами, действие которых основано на проскоке искры между разрядником и трубой в местах повреждения изоляции; по искре и характерному треску ее контролер устанавливает поврежденные места в изоляции. [29]

Страницы: 1 2