Cтраница 3
Юлиану Александровичу принадлежит наиболее простое решение этой сложной задачи путем применения тригонометрических рядов к исследованию деформаций упругой системы, а также рациональной обработки полученного результата, упрощающей его практическое использование. [31]
Значение масс заимствуют непосредственно из в. Моменты инерции и координаты центров масс вычисляют по известным формулам теоретической механики. Для данной упругой системы входом является силовое воздействие в виде колебаний силы резания, а выходом - изменение деформации упругой системы по нормали к обрабатываемой поверхности. [32]
Если частота ю вынужденных колебаний больше частоты р собственных колебаний, то перемещение у имеет отрицательное значение. Таким образом, при со р деформация у и возбуждающая сила Р ( t) противоположно направлены. Отсюда следует важный вывод, что изменением to или р можно достичь заданной амплитуды колебания и заданного напряжения в материале, пропорционального деформации упругой системы. [33]
Звенья размерных цепей в данном случае рассматриваются как случайные величины, зависящие от множества технологических факторов, включающих в себя состояние оборудования, методы и точность его настройки, качество и точность режущих инструментов и измерительных средств, физико-механические свойства материала заготовок, способы базирования и установки деталей при обработке, деформации упругой системы деталь-инструмент-станок-приспособление, квалификацию рабочих и многие другие. [34]
Точность обработки зависит от погрешностей формы детали до шлифования, а также погрешностей установки детали при обработке. Важной особенностью процесса шлифования является автоматическое исправление погрешностей геометрической формы во времени. При наличии погрешностей формы предшествующей обработки, либо погрешностей установки, круг начнет снимать слой металла с выступающих участков обрабатываемой поверхности. Вследствие деформации упругой системы эти погрешности могут копироваться на обрабатываемой поверхности. При наличии погрешностей предшествующей обработки на протяжении одного оборота детали натяг системы, а следовательно, и интенсивность съема металла в разных направлениях будут неодинаковыми, что автоматически приводит к постепенному исправлению погрешностей предшествующей обработки. Время на исправление этих погрешностей и доведение ее до величины, заданной техническими условиями на обработку, возрастает с увеличением площади поверхности обработки и соотношения между погрешностями до и после шлифования, а также с уменьшением жесткости технологической системы и с понижением режущей способности круга. [35]