Дробная деформация

Cтраница 2

В тех случаях, когда по условиям формоизменения необходимы высокие степени деформации, следует прибегнуть к дробным деформациям. Однако в этом случае очень важное значение приобретает правильный выбор паузы между циклами деформации. Такой выбор должен учитывать те же соображения, что и выбор оптимального времени выдержки и условий охлаждения после последней деформации. [16]

Если температура металла при дробной деформации снижается, а скорость деформации по циклам возрастает, то кривая дробной деформации должна проходить значительно выше кривой однократного нагружения независимо от вида кривой однократного нагружения. [17]

Следовательно, с учетом лишь величины деформации за один цикл нагружения и длительности пауз между нагружениями кривые дробной деформации могут совпадать или лежать выше кривой однократного нагружения. [18]

Когда величина г достигает значений критической деформации начала динамической рекристаллизации ( рис. 12, в), кривая дробной деформации при значительной паузе может заметно перекрывать кривую однократного нагружения. [19]

Комплекс таких свойств достигается за счет введения легирующих добавок, препятствующих росту зерен, снижения температуры деформации, регулирования скорости деформации, применения дробной деформации с повышенными обжатиями в последних проходах, повышенной скорости охлаждения металла и длительности последеформационных выдержек. [20]

В целях использования благоприятного влияния больших степеней обжатия на механические свойства стали, а также упрощения технологии деформации автором предложен способ ВТМО с дробной деформацией при суммарных больших обжатиях. [21]

Учет влияния статического разупрочнения после горячей деформации важен не только при анализе структуры горячедеформированного металла, но и при определении степени разупрочнения металла в паузах между нагружениями при дробной деформации ( см. разд. [22]

Схема ВТМО. [23]

Для средне - и высоколегированных сталей можно осуществлять дробную деформацию, однако при этом следует учитывать интенсивное протекание рекристаллизации между проходами. [24]

Прокатка полос и прутков заканчивается в области температур порядка 900 С; следовательно, при последних пропусках через валки они проходят в условиях малой скорости развития процессов рекристаллизации стали. Это способствует образованию устойчивой дислокационной структуры в аустените, равномерно распределенной в металле, благодаря осуществлению дробной деформации за несколько проходов через валки. [25]

Эти ограничения обусловлены протеканием в материале процессов статического возврата, что естественно может привести к существенным искажениям результатов работы. Поэтому использование метода дробных деформаций требует принятия специальных мер для предотвращения статического возврата ( например, между последующими проходами сохранять материал в жидком азоте), что значительно усложняет метод и ограничивает область его применения практически только комнатными температурами деформации. [26]

Данные о запасе пластичности исследуемых зон нанесены на рис. 5.11. Можно видеть, что значения деформаций, вызываемых раздачей кольца, соизмеримы с запасом пластичности шва и околошовной зоны. Этим и можно объяснить частые разрушения труб по околошовной зоне на экспандерах и на трассе, поскольку в процессе раздачи трубы металл этой зоны практически выбирает свой запас пластичности. Поэтому вполне естественно, что снижение пластических свойств околошовной зоны с учетом того, что эта зона, как правило, имеет пониженные прочностные свойства за счет упрочнения при сварке, приводит в конечном итоге к разрушениям труб на экспандере и трубопроводов, особенно на концевых участках труб. Отсюда вытекает, что для снижения количества разрушений по околошовной зоне необходимо коренным образом изменить технологию калибровки концов труб, например, использовать дробную деформацию или же отрезать концы труб после экспандирования. [27]

Температурный интервал ковки является одним из основных термомеханических параметров, без знания которого невозможна разработка технологического процесса ковки. Под термином температурный интервал ковки подразумевается максимальная температура нагрева металла в печи и температура окончания ковки поковки. Температурный интервал ковки имеет верхний и нижний пределы. Для одной и той же стали ( сплава) температурные интервалы ковки и штамповки могут иметь разные значения. Объясняется это тем, что ковка проводится за несколько ударов молота или ходов пресса ( дробная деформация), а штамповка на механических прессах или иа автоматах ( кроме молотов), как правило, за один ход. Тепловой эффект деформации и потеря тепла при ковке и штамповке разные. [28]

Методически указанная задача может решаться несколькими способами, два из которых как наиболее перспективные рассматриваются ниже. Метод сводится фактически к последовательному испытанию образцов из проволоки или соответственно листа после разного числа проходов. Параллельно на этих же образцах можно изучать и структуру деформированного материала. Полученные кривые нагружения отдельных образцов могут быть затем сведены на основе принципа аддитивности истинных деформаций в единую кривую в координатах S - е, которая перекрывает весь пройденный за несколько проходов интервал деформации. Возможности данного метода и обширность получаемой полезной информации наглядно иллюстрируют результаты работы Лэнгфорда и Коэна [299] по дробной деформации ( волочением) чистого железа ( 0 007 % ( мае. [29]

При обработке стали в области температур Ас, деформация увеличивает диффузионную подвижность атомов и способствует перестройке структуры. Многократная деформация вызывает скольжение при каж-ком проходе преимущественно по новым плоскостям сдвига. В аустени-те пачки скольжения получаются более тонкими и благодаря множественности скольжения малой протяженности, вследствие чего субструктура и блоки измельчаются. В процессе деформации дефекты кристаллической решетки ( дислокации) образуются в основном по границам пачек скольжения, а так как при увеличении числа проходов общая протяженность границ пачек скольжения увеличивается и они распределяются равномерно по всему объему деформированного металла, то и дефекты решетки ( дислокации) распределяются более равномерно. Все это приводит к образованию тонкой блочной структуры и более равномерному распределению дефектов решетки ( дислокаций) в аустените, подвергнутом высокой степени деформации. На базе тонкой структуры аустенита после закалки также получается более дисперсная структура с высокой плотностью дислокаций и их равномерным распределением. Этими изменениями тонкой структуры объясняется благоприятное влияние дробной деформации при больших степенях обжатия. [30]

Страницы: 1 2