Тепловая деформация - станок
Cтраница 2
На рис. 17 приведены экспериментальные графики размерного теплового смещения корпуса шлифовальный бабки станка мод. Из графиков следует, что изменение указанных тепловых деформаций носит немонотонный характер. При анализе суммарного влияния на точность размеров тепловых деформаций станка следует всегда учитывать, что тепловые деформации бабок развиваются интенсивнее и стабилизируются за более короткие отрезки времени, чем тепловые деформации станин станков. [16]
В самоподнастраивающихся системах используют средства активного контроля, которые измеряют размер обработанной детали и дают сигнал автоматическому подналадчику на корректировку настроечного размера, в случае, если размер детали вышел за пределы установленных предупредительных границ. Подобные системы часто применяют на шлифовальных станках. В результате возникновения систематических закономерно изменяющихся погрешностей ( износ круга, тепловые деформации станка) выполняемый размер в партии деталей, непрерывно изменяется. Это приводит к периодическому включению автоматического подналадчика данной системы. [17]
Систематические закономерно изменяющиеся погрешности могут влиять на точность обработки непрерывно или периодически. Примером непрерывно влияющей погрешности может служить погрешность, вызываемая размерным износом режущего инструмента. Примером периодически действующей погрешности может служить погрешность, возникающая в результате тепловой деформации станка в период его пуска до достижения состояния теплового равновесия. Знание закона изменения этих погрешностей позволяет принимать меры для их устранения или уменьшения при построении технологических операций. [18]
Они вызываются выделением тепла в зоне резания, в узлах трения от электродвигателей, а также от внешних источников. Нагреву подвергаются все элементы технологической системы. Тепловые деформации станка происходят в результате потерь на трение в механизмах и гидроприводах. Много тепла передается станку смазочно-охлаждающей жидкостью, отводя-щей тепло из зоны резания, а также от встроенных электродвигателей. Отдельные части станка нагреваются до 50 С. Разница в температуре нагрева станины стайка может достигать 10 С. [19]
Для станков с ПУ характерна концентрированная обработка с частой сменой обрабатываемых деталей. Удельный вес основного времени в штучном велик. В результате погрешности, вызываемые тепловыми деформациями технологической системы, достигают величин, соизмеримых с полями допусков на выполняемые размеры. Применение смазочно-охлаждающих жидкостей практически устраняет погрешности, вызываемые нагревом резца и заготовки, однако тепловые деформации станка остаются. Их влияние на точность обработки составляет 10 - 7 - 15 % от величины суммарной погрешности. Уменьшают эти погрешности, проводя мероприятия конструктивного характера. [20]
 |
Системы активного контроля. а - визуальный. 6 в процессе обработки. в - самоподвастраивающееся устройство. [21] |
Это устройство отличается от предыдущего наличием второго контрольного устройства А, которое производит повторное измерение обработанных деталей, проверяет работу основного измерительного устройства и при необходимости поднастраивает его. Системы активного контроля, особенно с самонастройкой, являются важным звеном при создании автоматизированного производства с управлением параметрами - качества. Однако, оценивая возможности активного контроля, следует отметить, что он не может решить всех задач по управлению качеством технологического процесса. Отклонение измеряемого параметра качества может явиться следствием нескольких причин и поэтому в ряде случаев трудно судить, какую подналадку процесса следует произвести для восстановления требуемого уровня качества и возможно ли вообще это сделать. Например, отклонение от цилиндрической формы изделия при его шлифовании может иметь место из-за тепловых деформаций станка, износа направляющих стола, из-за деформации детали и узлов станка или при суммарном воздействии всех этих факторов. Поэтому для автоматического восстановления утраченных показателей технологического процесса необходимо осуществить под-наладку отдельных параметров технологического оборудования. [22]
Страницы: 1 2