Испытание - отливка
Cтраница 2
Время испытания отливки принимается 5 - 10 мин. Работа с бакелитовым лаком может производиться рабочими только при наличии резиновых перчаток и очков. [16]
 |
Дефекты, возникающие основным металлом отбеленной при исправлении отливок. [17] |
При испытании отливки на течь место исправления заваркой окрашивают краской ( мелом с клеем или просто мелом) с наружной стороны, высушивают, а затем в полость отливки наливают керосин. Если на окрашенных местах не появляется темных пятен, то заварка считается удовлетворительной. [18]
Механические свойства контролируются испытаниями отливок на твердость, вибропрочность, специальные свойства; образцов, вырезанных из отливок. [19]
 |
Влияние ориентации на механическую прочность отливки. [20] |
Эти данные получены при испытании отливок в направлении течения и в перпендикулярном направлении. [21]
 |
Наличие трещин в отливках корпусов задвижек в зависимости от содержания углерода. [22] |
В случае обнаружения трещин при испытании отливок необходимо проверить все возможные причины их возникновения с последующей корректировкой выплавки стали. Наиболее эффективным решением, по устранению брака отливок, является переход на более совершенные виды литья. [23]
В четвертой главе разрабатываются расширенные возможности испытания отливок корпусов задвижек методом течеискания. [24]
В лаборатории имеется комплект оборудования для испытания формовочных материалов, оптический пирометр, термопары с гальванометрами, прибор для испытания отливок на твердость. [25]
Литые детали, работающие под давлением, после термической и механической обработки следует подвергать гидравлическому испытанию при давлении, равном 1 5 / э ( [ а ] 2о / [ сг ]), но не менее 0 3 МПа. Допускается испытание отливок после сборки и сварки в готовой сборочной единице или в целом аппарате при давлении, принятом для аппарата. [26]
Литые детали, работающие под давлением, после термической и механической обработки следует подвергать гидравлическому испытанию при давлении, равном 1 5 Р ( [ а ] 20 / [ о ]), но не менее 0 3 МПа. Допускается испытание отливок после сборки и сварки в готовой сборочной единице или в целом аппарате при давлении, принятом для аппарата. [27]
После очистки отливки цилиндрового блока от литников, выпоров и стержней, тщательной очистки газовых и водяных полостей, продувки их сжатым воздухом отливка поступает в термическую печь для искусственного старения. Затем производится испытание отливки блока на прочность и герметичность. [28]
Хотя изготовление плотных бронзовых отливок с повышенными свойствами затруднено, но, пользуясь явлением диффузии, можно, не прибегая к заварке и запрессовке пор, исправить бронзовую отливку термической обработкой. Обнаруженную при испытании отливки давлением слабую течь или потение ( выделение капель через поры стенок отливки) устраняют отжигом при температуре 650 - 700 в течение не менее 2 час. [29]
Относительное удлинение после разрыва 6j, бю, % ( удлинение, относительное удлинение при разрыве) - отношение приращения расчетной длины образца Д / о после разрыва к его первоначальной расчетной длине 1о - Различают: относительные удлинения д - на образцах с пятикратным отношением длины к диаметру; бю - с десятикратным отношением. Допускаются и другие отношения, например 2 5 при испытании отливок. [30]
Страницы: 1 2 3