Диагностическое испытание

Cтраница 2

Основные типы систем диагностирования. [16]

При стендовых испытаниях новых конструкций машин наиболее часто применяют параметрические методы диагностирования; по параметрам движения, силовым, виброакустическим и термодинамическим параметрам. Результаты диагностических испытаний нужны не только для оценки надежности машины, но и для получения основных паспортных данных и оценки технического уровня конструкции при сертификации машин. [17]

При подобных испытаниях может быть целиком использована методика измерений средней продолжительности существования дуги, описанная в гл. Тогда задача сводится к измерению продолжительности горения дуги в испытываемых вентилях при заданных условиях внешней цепи и сравнению результатов измерений с некоторым установленным стандартом. Данная методика предусматривает возможность не только простых отбраковочных, но и более сложных диагностических испытаний вентилей. Задача испытаний первого типа сводится к обнаружению всевозможных отклонений условий в вентилях от нормы, для чего требуется около 2 мин на вентиль. Образцы, показавшие недопустимые отклонения, могут затем подвергаться дополнительным диагностическим испытаниям, цель которых состоит в выяснении причины отклонений. При этом должна сниматься зависимость продолжительности горения дуги от тока в области 0 1 - 2 а. На снятие такой характеристики уходит около 20 мин. Введение в практику предлагаемых испытаний вентилей должно привести к значительной экономии энергии и времени. Желательно, чтобы такие испытания давали возможность выявить своевременно наличие натекания в запаянных вентилях, которое служит главной причиной преждевременного выхода их из строя. [18]

Диагностический контроль начинается с момента создания оборудования. Приемосдаточные испытания являются фактически диагностическим мероприятием, направленным на определение дальнейшей работоспособности оборудования по установленным техническим требованиям. Но в полной мере понятие диагностического контроля относится к работающему оборудованию, уже находящемуся в эксплуатации, и в задачу такого диагностического исследования входит либо определение возможности безаварийно завершить назначенный срок службы, либо, по его завершении, определить возможности дальнейшей безаварийной эксплуатации оборудования. В настоящее время контрольные мероприятия осуществляются тремя путями: осмотрами, диагностическими испытаниями и мониторингом. [19]

Диагностический контроль начинается с момента создания оборудования. Приемосдаточные испытания являются фактически диагностическим мероприятием, направленным на определение дальнейшей работоспособности оборудования по установленным техническим требованиям. Но в полной мере понятие диагностического контроля относится к работающему оборудованию, уже находящемуся в эксплуатации, и в задачу такого диагностического исследования входит либо определение возможности безаварийно завершить назначенный срок службы, либо, по его завершении, определить возможности дальнейшей безаварийной эксплуатации оборудования. В - настоящее время контрольные мероприятия осуществляются тремя путями: осмотрами, диагностическими испытаниями и мониторингом. [20]

В практике эксплуатации и обслуживания ГГПА на компрессорных станциях ( КС) распространены методы определения основных характеристик и технического состояния агрегатов на базе ограниченного числа данных штатных замеров по контролю за работой оборудования, известные на КС, а также разрабатываемые в отраслевых институтах, РГУ нефти и газа им. На основании данных о работе агрегатов КС газопроводов в условиях эксплуатации проводят изучение и анализ режимов работы агрегатов КС и газопровода с определением их технического состояния. Таким образом речь идет о диагностике на основании анализа режимов работы оборудования ( сокращенно ДАР) методом обработки ограниченного числа данных штатных замеров, всегда имеющихся в распоряжении у штатного персонала в условиях эксплуатации. Особенность предлагаемого метода заключается в том, что в данном случае определяется технического состояния оборудования при работе во всем диапазоне рабочих режимов по фактическим данным в условиях эксплуатации за рассматриваемый расчетный период, в то время как по существующим методам ДИС, отмеченного здесь выше, техническое состояние определяется только для агрегата, подвергнутого специальным диагностическим испытаниям, и для определенного, фиксированного, базового состояния, не характерном для условий эксплуатации. Таким образом следует различать определение технического состояния оборудования по ДИС и по ДАР: в первом случае техническое состояние можно условно назвать статическое, а во втором случае - динамическое. [21]

Проведение осмотров связано с большими затратами и с привлечением специально подготовленного персонала для работы в опасной, а нередко, и удаленной рабочей зоне. Осмотр, являясь диагностическим мероприятием по сути, практически не решает диагностических задач ( в их сегодняшнем понимании), поскольку с его помощью невозможно предотвратить аварийный отказ, невозможно сделать прогноз о работоспособности аппарата и можно оценить состояние аппарата только по внешним, доступным проявлениям. И все же, оборудование требует постоянного наблюдения. Разрешить противоречие между необходимостью более тщательного контроля, чем это может быть сделано посредством осмотра, необходимостью удаления персонала из рабочей зоны и необходимостью снижения расходов на профилактические мероприятия с одновременным повышением объективности и надежности контроля может создание автоматических систем непрерывного контроля состояния оборудования. В реальности так и происходит. Более того, разработка автоматических систем контроля и управления приводит к дифференциации функции контроля: часть контрольных функций возлагается на автоматику и электронику, высвобождающую персонал от рутинного слежения за нормативными параметрами, а остающиеся за персоналом контрольные мероприятия приобретают все больший диагностический уклон, т.е. фактически реализуются как диагностические испытания. Осуществление персоналом контрольных мероприятий теперь обычно выполняется не столько для поддержания каких-либо установленных параметров, сколько с целью предсказания дальнейшего поведения оборудования в части его работоспособности, т.е. главная направленность контрольных мероприятий - это диагностика состояния оборудования: установление отклонений в функционировании и их причин с целью прогнозирования возможности аппарата выполнять возложенные на него функции и для предотвращения неожиданного отказа. [23]

Страницы: 1 2