Цеховое испытание

Cтраница 2

С другой стороны, в процессе испытаний уточняются предварительные материалы для режимов и норм цеховых и приемно-сдаточных испытаний. При массовых цеховых испытаниях, а также испытаниях в отделе технического контроля отбраковываются лампы в процессе производства. Весьма важную роль в непрерывном контроле за правильностью технологического процесса ламп играют также выборочные испытания на срок службы. [16]

Цеховые испытания токарных станков на виброустойчивость при резании проводятся с целью оценки качества изготовления или ремонта станка. Режимы для цеховых испытаний выбираются с учетом наименьшей трудоемкости проведения и наибольшей объективности оценки виброустойчивости станка. [17]

При изготовлении в цехе обмотки с водяным охлаждением подвергаются контрольным гидравлическим испытаниям, в которых определяют коэффициент трения. Естественно, что цеховые испытания многочисленны и их результаты могут быть статистически обработаны. Такая обработка была проделана для элементарных полых проводников статорных и роторных обмоток завода Электросила. Она показала, что коэффициент трения каналов соответствует абсолютной шероховатости их стенок, равной примерно 0 06 мм. В то же время отдельные стержни обмоток статоров и катушки обмоток роторов имеют коэффициент трения, соответствующий вполне гладким стенкам. [18]

Испытания станков после сборки. Основными видами испытаний станков являются лабораторные и цеховые испытания станков после сборки, приводов и отдельных механизмов станков, приемочные испытания серийно выпускаемых станков ОТК и заводские испытания опытных образцов новых моделей станков. [19]

В агрегатных станках используются поворотные делительные столы, к точности фиксации и быстроходности которых предъявляются высокие требования. В процессе разработки новых образцов при цеховых испытаниях поворотных столов и в условиях эксплуатации, возникает необходимость оценить качество изготовления, отладки и ремонта этих узлов. При проведении таких проверок часто встречаются случаи, когда контролируемые параметры поворотного стола выходят за допустимые пределы или происходит полное нарушение работоспособности. В этих случаях возникает необходимость определения мест расположения дефектов. В ряде случаев это представляет сложную и трудоемкую задачу, которая часто решается путем разборки механизмов и аттестации деталей или проведением дополнительной обкатки. Такой метод поиска и устранения неисправностей является трудоемким и малоэффективным, так как значительная часть дефектов, связанная с неправильным взаимодействием механизмов и неправильной отладкой, не может быть обнаружена этими методами. Возросшая сложность механизмов позиционирования и значительное число возможных дефектов потребовали разработки новых методов обнаружения дефектов, основанных на результатах лабораторных и цеховых исследований статистических параметров и динамики рабочих процессов этих узлов. [20]

На рис. 49 приведена схема испытания покрытий. В табл. 148 даны сведения об обязательных и эпизодических испытаниях покрытий, а в табл. 149 и 150-об организации цехового испытания покрытий. [21]

Проведение статистического контроля не только повышает культуру производства и снижает потери от брака, но и позволяет сократить обычную процедуру прохождения ламп по испытаниям. В частности, отпадает необходимость в первом, стопроцентном, испытании ламп в цехе. Поскольку трудоемкость цеховых испытаний составляет 10 - 15 % от трудоемкости изготовления ламп в сборочном цехе, такое мероприятие дает значительный экономический эффект. [22]

Излагается предлагаемая авторами методика по испытанию токарных станков на виброустойчивость при резании. Предлагается за критерий оценки виброустойчивости станка при резании принять определенную амплитуду относительных колебаний в системе СПИД, которая соответствует экономически целесообразной стойкости резца. Описываются условия проведения лабораторных и цеховых испытаний токарных станков. Приводятся результаты испытаний станка 1К62 по предлагаемой методике. [23]

Осциллограммы относительных колебаний резца и оправки при испытании станка 1К. 62 на виброустойчивость при резании. [24]

Возможно определение предельной стружки и без записи, по показаниям стрелочного прибора. В этом случае точность определения предельной стружки несколько снижается. Такой метод целесообразно применять при цеховых испытаниях. [25]

Брак по малой колебательной мощности и по малой крутизне - это по существу один вид брака, так как величина колебательной мощности прямо зависит от крутизны лампы. Разделение этого брака на брак по мощности и брак по крутизне связано с тем, что один из этих параметров измеряется раньше другого и, поэтому, прежде всего, обнаруживается брак по тому параметру, который измеряется раньше. Кроме того, один из этих параметров при цеховых испытаниях может не измеряться, так что обнаружен бывает брак лишь по второму параметру. Главной причиной брака по крутизне и мощности является недостаточная эмиссионная способность катода. Кроме того, брак по крутизне вызывается деформацией электродов. [26]

В табл. 14 - 19 приведены рекомендации по выбору СОТС из отечественного базового ассортимента. Рекомендации предназначены для формирования отраслевых или фирменных ассортиментов. Если отраслевая или фирменная унификация СОТС отсутствует, то для конкретной операции обработки резанием можно, руководствуясь этими таблицами, выбрать небольшую группу СОТС, из которой после технико-экономического анализа или цеховых испытаний выбирают оптимальное средство. [27]

Скорость резания v, подача s и t0 для цеховых испытаний выбираются по зависимостям, полученным при лабораторных испытаниях. При выборе их нужно учесть, что при малых скоростях резания ( и 50ч - 60 м / мин) точность определения предельной струж ки меньше из-за наличия биения колебаний. Также нужно учесть, что проведение испытаний на режимах, соответствующих наименьшей виброустойчивости станка, сокращает расход металла и время проведения испытаний. Исходя из этих положений выбирается 2 или 3 значения скорости резания и подачи, которые, как правило, должны соответствовать технологическим режимам для точения стали 45 и на них проводятся цеховые испытания виброустойчивости при резании изготовленного или отремонтированного токарного станка. [28]

Исследователь при составлении технических условий не имеет возможности поставить приборы на испытания а два-три года. Поэтому, например, для определения наработки на отказ рекомендуется для сокращения сроков испытания проверять несколько приборов, но в течение короткого промежутка времени. Однако при таком методе мы определяем только отказы молодости. Отказы же из-за старения узлов и детален и сроки появления - / гих отказов мы определить не можем и устанавливаем их по аналогии с тем, что уже известно. Такие аналогии не всегда верны. Вследствие этого стендовые и цеховые испытания продолжительностью менее года не могут полностью раскрыть все особенности газоанализатора. [29]

Страницы: 1 2