Триботехническое испытание
Cтраница 1
Триботехнические испытания, или испытания на трение и износ, занимают центральное место в решении проблемы износостойкости узлов трения машин и их диагностики. Каждое испытание должно иметь свою задачу и цель, ради достижения которой оно проводится. [1]
 |
Иерархическая система РЦИ по Э.Д. Брауну. [2] |
Триботехнические испытания весьма трудоемкие и дорогостоящие. Исследователи всегда стремятся уменьшить объем испытаний, соблюдая заранее заданные требования к их точности и достоверности. [3]
Триботехнические испытания, или испытания на трение и износ, занимают центральное место в решении проблемы износостойкости узлов трения машин и их диагностики. Каждое испытание должно иметь свою задачу и цель, ради достижения которой оно проводится. [4]
Ценность триботехнических испытаний, как отмечалось выше, зависит от точности измерений величины износа и силы трения. Существует две группы методов измерения износа: группа методов периодического определения износа и группа методов измерения величины износа в процессе испытания без остановки машины. Описание некоторых методов приведено ниже. [5]
Основой получения достоверных результатов триботехнических испытаний в буровой технологии считается воспроизведение физической сущности явлений при изнашивании лабораторных и промысловых пар трения. [6]
Трибомониторинг является основной частью триботехнических испытаний. Эти испытания имеют целью установить: совместимость материалов пары трения, включая смазочный, какие фрикционно-износные характеристики сопоставляются с классами износостойкости, банками данных по коэффициентам трения и техническим заданиям на конкретный узел трения, применительно к разработке которого выполняются испытания. [7]
Важное место отводится методам и средствам триботехнических испытаний, основанных на теории моделирования трения и изнашивания. [8]
Разработана, сконструирована и изготовлена серия оригинальных установок для лабораторных триботехнических испытаний различных конструкционных и смазочных материалов, а также пар трения типа вкладыш-шейка коленвала, поршневое кольцо-гильза цилиндра, торец поршневого колъца-канавка поршня. [9]
Исходя из этих соображений, в лабораториях ХТЦ УАИ, помимо методик испытаний физико-химических свойств смазочных материалов и стандартных триботехнических испытаний, были поставлены методики испытаний, моделирующие реальные технологические процессы металлообработки, характеризующиеся высокими удельными нагрузками до 2500 МПа, скоростями скольжения до 100 м / с и температурами до 700 С при различной геометрии контакта поверхностей трения. [10]
Износостойкость покрытия в заданных условиях трения определяют экспериментальным путем. Триботехнические испытания материала покрытий и восстановленных деталей разделяют на лабораторные, стендовые и натурные. Наиболее полную и объективную информацию об износостойкости деталей дают производственные ( натурные) испытания машин с восстановленными деталями. [11]
Улучшение эксплуатационных свойств смазочных масел или пластичных смазок достигается введением присадок на основе металлопо-лимеров. Данные триботехнических испытаний свидетельствуют о том, что загущение смазочных масел металлополимерной присадкой обеспечивает значительное повышение износостойкости пары трения. [12]
С целью сокращения этапа предварительных испытаний нами совместно с С.В. Колонских разработана на базе установки УКИ-6000-2 машина трения ЭкспрессТ, испытательный узел которой представляет собой пару трения диск - стержень, помещенную в камеру с исследуемым материалом. Выбор схемы скольжения обусловлен повышенной воспроизводимостью ее при триботехнических испытаниях, простотой конструкции узла трения и измерительной системы. Кроме того, в конструкцию опор многих типоразмеров долот входят подшипники скольжения. Поэтому с целью повышения достоверности результатов в качестве дисков использованы твердосплавные насадки с лицензионных долот, а интервал изменения энергетической загрузки пары трения перекрывает диапазон ее изменения в опорах долот ГНУ и ГАУ. [13]
Результатом многих процессов изнашивания являются частицы износа. Для их выделения из смазочного материала и классификации используют метод феррографии. Анализ частиц износа часто является важной частью триботехнических испытаний. Другими видами потерь при изнашивании, по которым следует приводить данные в случае их значимости, являются шум в узле трения, нагрев сопряжения, перенос материала, образование трещин, изменение цвета рабочих поверхностей, задиры на поверхности и изменения в се текстуре. [14]
Результатом многих процессов изнашивания являются частицы износа. Для их выделения из смазочного материала и классификации используют метод феррографии. Анализ частиц износа часто является важной частью триботехнических испытаний. Другими видами потерь при изнашивании, по которым следует приводить данные в случае их значимости, являются шум в узле трения, нагрев сопряжения, перенос материала, образование трещин, изменение цвета рабочих поверхностей, задиры на поверхности и изменения в ее текстуре. [15]
Страницы: 1 2