Cтраница 2
Известные в промышленности методы газопламенного и вихревого напыления не обеспечивают абсолютной герметичности полиэтиленового покрытия и требуют предварительного нагрева металлической поверхности до высоких температур, порядка 200 - 250 С, что трудно выполнимо при работе с аппаратами больших габаритов и сложной поверхности. [16]
Регулирование в цепи возбуждения возбудителя оправдано соображениями минимальной потери энергии при регулировании. Ток возбуждения машин постоянного тока средней мощности составляет около 5 % номинального тока главной цепи, поэтому регулирование в цепи возбуждения генератора было бы менее экономичным и потребовало бы установки аппаратов большего габарита. [17]
В случаях, когда винипластовый вкладыш должен работать под давлением, он вставляется в металлический корпус с зазором, в который заливают цементный раствор. Винипластовый вкладыш сваривается из листов винипласта толщиной 4 - 6 мм. Для аппаратов больших габаритов предварительное изготовление сварных вкладышей ( вне аппарата) практически невозможно. В этом случае вкладыш изготовляется внутри аппарата путем сварки заготовок. Если аппарат предназначен для работы в условиях меняющихся температур, следует учитывать, что на поверхности вкладыша могут появиться трещины вследствие усадки винипласта. Поэтому при установке вкладышей в такие аппараты листы перед сваркой подвергают термической обработке - трехкратному подогреву до 125 С по 30 мин для снятия напряжений, возникших в процессе изготовления винипластового листа. [18]
Непрерывно действующие установки со взвешенным или псев-дожиженным слоем ионита имеют те же преимущества перед периодическими, что и установка с движущимся сплошным слоем, но кроме того, могут обеспечить более высокую скорость процесса и соответственно требуют меньших загрузок сорбента. Однако широкого промышленного применения они не получили, так как известные конструкции резко снижают свою эффективность при переходе от лабораторных установок к промышленным. Это объясняется резким ухудшением распределения компонентов по сечению и увеличением продольного перемешивания в аппаратах больших габаритов. Одна из них ( рис. 3) состоит из нескольких емкостей, в которых проводятся все технологические операции. Сорбент совершает кругооборот между аппаратами. В сорбере 5 реакция проводится в псевдоожижен-ном слое. Контактор обеспечивает ( в данной конструкции) примерно две теоретические ступени, так как имеет две тарелки, на которых смола хорошо перемешана. [19]
Подобный режим работы был реализован на некоторых промышленных установках, предназначенных для сушки крупнокристаллической калийной соли, которые пришлось в дальнейшем, по производственной необходимости, использовать для сушки мелкокристаллического продукта без изменения гидродинамического режима. Скорость газа в КС оказалась выше скорости, при которой происходит сушка мелкокристаллической соли, почти в два раза и приближалась к скорости витания, однако, при этом наблюдалось сравнительно небольшое возрастание уноса, но подобный режим работы оказался возможен только в аппаратах со сравнительно небольшой площадью решетки при вытянутой конфигурации надслоевого пространства и плавном его сужении по направлению к выходу газа. На рис. 1.10 показан аппарат подобной конфигурации; для сравнения приведены основные размеры аппарата, предназначенного для сушки мелкокристаллической соли. Ранее было отмечено, что интервал изменения рабочих скоростей газа достаточно узок, так как даже при сравнительно небольшом превышении минимальной рабочей скорости стабильность КС резко снижается, но в аппаратах с конфигурацией сепарационной зоны, указанной на рис. 1.10, это ограничение снимается, и возникает возможность работы при скорости, равной или превышающей скорости витания. Однако для сохранения вытянутой конфигурации зоны сепарации с плавным сужением к выходу газа требуется значительное увеличение высоты аппарата, особенно для аппаратов больших габаритов, что не всегда может быть оправдано. [20]