Металлографическое исследование - металл
Cтраница 1
 |
Структура зерен металла, а - правильной формы. б - неправильной формы. [1] |
Металлографическое исследование металла производится с помощью микроскопа. На рис. 5 - 1 показана структура зерен железа, видимая под микроокопом. Светлые зерна правильной формы представляют собой почти чистое железо: темные зерна содержат углерод, расположенный по границам светлых зерен. [2]
С 2000 г. к проводившимся механическим и металлографическим исследованиям металла шлейфов добавились исследования, связанные с теоретической и экспериментальной оценкой прочности основного металла и сварных соединений труб, имеющих различные отклонения от норм НТД - непровары в корне шва, смещения кромок швов, разнотолщинность и т.п. Такие исследования, выполнявшиеся на специально изготавливаемых стендах в лабораторных условиях, а также путем специальных расчетов прочности сварных соединений методом конечных элементов ( МКЭ) по программам ANSYS или COSMOS-M, позволили более обоснованно судить о фактической прочности и надежности труб и сварных соединений с имеющимися некритическими дефектами сварки. [3]
Приведены теоретические и практические сведения о современных методах металлографического исследования металлов и их сплавов, методах определения их механических и физических свойств, рассмотрены технологические процессы термической обработки. [4]
Поэтому при проведении обследований котлов наибольшее внимание уделялось металлографическим исследованиям металла плакирующего слоя, сварным соединениям, застойным зонам в аппаратах, а также патрубкам. [5]
Для исследования последовательности накопления повреждаемости в металле трубы было проведено металлографическое исследование металла в зоне канавки на различных стадиях. Утонение трубы по нижней образующей приводит к пластической деформации металла в зоне канавки, что хорошо видно на микрошлифах, перпендикулярных плоскости канавки. Одновременно интенсифицируется процесс наводо-роживания деформированного металла канавки. На первом этапе, когда толщина стенки трубы мало отличается от исходной, происходит накопление водорода в ловушках типа сульфидов, его молизация и, возможно, слабое подрастание трещин водородного растрескивания. Интенсивному росту трещин на сульфидах способствуют окружные напряжения в ослабленных канавочной коррозией сечениях трубы. Характерные трещины водородного растрескивания на удлиненных сульфидах приведены на рисунке 2.7. Пластическая деформация приводит к образованию перемычек между трещинами водородного растрескивания, расположенными в параллельных плоскостях. В дальнейшем перемычки между трещинами водородного растрескивания разрываются, и начинается процесс СКРН. По классификации Икеды, наблюдаемое явление - классический пример СКРН второго рода, характерный для низкопрочной стали. На рисунке 2.12 приведено схематическое изображение стадий накопления повреждаемости и образования трещин СКРН, приводящее к межзеренному хрупкому разрушению трубы по нижней образующей на большое расстояние с большими скоростями. При этом возможен разворот трубы, приводящий к тяжелым экологическим последствиям. [6]
Приведены сведения о разработанном телевизионном анализаторе изображения, применяемом для металлографического исследования металлов и сплавов непосредственно в процессе испытания на установках типа ИМАШ. [7]
Для уточнения причины аварии из поврежденных участков грязевика были вырезаны пробные образцы для металлографического исследования металла. При исследовании было выявлено большое количество расходящихся от заклепочных отверстий микро-п макротрещин, имеющих межкристаллитный характер. Из материалов расследования было видно, что непосредственной причиной аварии явилась щелочная коррозия металла грязевика, вызванная одновременным воздействием на металл повышенных механических напряжений и щелочноагрессивной котловой воды при наличии неплотности заклепочного шва. [8]
Для уточнения причины аварии из поврежденных участков грязевика были вырезаны пробные образцы для металлографического исследования металла. При исследовании было выявлено большое количество расходящихся от заклепочных отверстий микро-и макротрещин, имеющих межкристаллитный характер. Из материалов расследования было видно, что непосредственной причиной аварии явилась щелочная коррозия металла грязевика, вызванная одновременным воздействием на металл повышенных механических напряжений и щелочноагрессивной котловой воды при наличии неплотности заклепочного шва. [9]
Для уточнения причины аварии из поврежденных участков грязевика были вырезаны пробные образцы для металлографического исследования металла. При исследовании было выявлено большое количество расходящихся от заклепочных отверстий микро-и макротрещин, имеющих межкристаллитный характер. [10]
При получении неудовлетворительных результатов металлографического исследования производят дополнительные механические испытания и, если необходимо, металлографические исследования металла и других мест листа. [11]
При получении неудовлетворительных результатов металлографического исследования производят дополнительные механические испытания и, если необходимо, металлографические исследования металла из других мест листа. [12]
При получении неудовлетворительных результатов металлографического исследования производят дополнительные механические испытания и, если необходимо, металлографические исследования металла и других мест листа. [13]
Для установления более полной картины коррозийного воздействия теплоносителя на оболочку испытываемых динамический способен сильфонов были проведены металлографические исследования металла сильфонов после коррозионных испытаний. На рисунке приведены фотографии никрошлифов после испытания их в динамических условиях в среде теплоносителя. [14]
 |
Микроструктура стали 12Х18Н10Т с МКК глубиной 50 мкм, Х200. [15] |
Страницы: 1 2