Cтраница 3
Пробу кусковых материалов просеивают через грохот с ячейками размером около 25 мм. Крупные куски измельчают на дробилках или вальцах. Более мелкое дробление осуществляется на дисковых истирателях, шаровых или лабораторных мельницах. [31]
Технологический процесс начинается со стадии измельчения слитков бериллия, полученных вакуумной плавкой, или электролитических чешуек. Чешуйки измельчаются в шаровой мельнице мокрого помола. Слитки переводят в стружку, которая затем превращается в порошок в дисковых истирателях, облицованных бериллием и работающих в атмосфере аргона. [32]
Технологический процесс начинается со стадии измельчения слитков бериллия, полученных вакуумной плавкой, или электролитических чешуек. Чешуйки измельчают в шаровой мельнице мокрого помола. Слитки переводят в стружку, которую затем превращают в порошок в дисковых истирателях, облицованных бериллием и работающих в атмосфере аргона. [33]
Если, например, нужно определить содержание ценных металлов в нескольких центнерах или даже тоннах породы, то может применяться либо ручной отбор проб с помощью обычных совковых лопат, либо используются полностью автоматизированные про-боотборные установки. При подготовке проб их необходимо равномерно измельчить, а затем сократить количество материала. Большие количества хрупких материалов измельчают в специальных дробилках и мельницах, а небольшие - в дисковых истирателях или ступках. Количество измельченного материала сокращают вручную или на автоматических пробоотделителях. При ручном способе материал насыпают в виде конуса на подходящую чистую поверхность, затем надавливают плоским предметом на вершину конуса и получают плоскую лепешку, которую делят на четыре прямоугольных сектора прямыми линиями, проходящими через ее центр. Затем объединяют материал двух противоположных секторов, и всю процедуру повторяют до тех пор, пока не получат требуемое количество материала. Автоматические пробоотделите-ли работают по такому же принципу. [34]
Если гранулометрические характеристики сырья не соответствуют требованиям стандартов, то перед подачей материала в производство необходимо провести его фракционирование с целью отделения частиц, превосходящих по размеру допустимые пределы, и доведения количественного соотношения между различными фракциями до значений, указанных в ГОСТах или ТУ. Иногда каждую фракцию целесообразно перерабатывать отдельно; это позволяет стабилизировать как технологические свойства сырья, так и качество изделий. Фракцию, состоящую из частиц, размер которых превосходит максимально допустимый, следует подвергнуть механическому дроблению на шаровой мельнице, вибрационном измельчителе, дисковом истирателе или дробилках иного типа. [35]
Дисковые истиратели ( рис. 278) применяют для тонкого измельчения твердых материалов. Материал измельчается между вращающимися и неподвижными дисками, снабженными радиальными бороздами. Тонину помола регулируют, изменяя величину зазора между дисками с помощью специального винта. На дисковом исти-рателе можно измельчать материал, предварительно измельченный до крупности частиц 1 - 3 мм. Производительность дискового истирателя 10 - 20 кг / ч, и материал может измельчаться до 0 1 - 0 05 мм. Истиратели просты в обращении. Диски в них можно легко заменять, что очень важно, так как при работе они быстро изнашиваются. [36]
Необходимым условием обогащения графитовой руды является надлежащее ее измельчение, при к-ром входящие в ее состав посторонние минералы освобождаются в виде отдельных зерен. В качестве измельчающих приборов применяются щековые дробилки Блека, молотковые дробилки сист. Саймонса и валки с зубчатой поверхностью. Для среднего дробления применяются жернова и дисковые истиратели ( горизонтальные и вертикальные), шаровые и прутковые мельницы, рифленые валки. Для тонкого измельчения служат мельницы сист. Леже, Пфайфера ( с воздушной сепарацией), шаровые - Гардинга, штифтовые - Кэкмюль. Тончайшие порошки с размером зерна в 1 и менее дают коллоидные мельницы. [37]