Cтраница 2
Европейский метод алитирования отличается от калоризации тем, что процесс ведется в смеси другого состава, а именно: 35 - 50 % алюминия в лорошке и 65 - 50 % обожженной порошкообразной глины. Этот способ дает некоторое упрощение в технологии алитирования по сравнению с калоризацией, но вследствие применения алюминия в порошке, все же стоит дорого. [16]
Иногда применяется атмосфера водорода, или же сосуды должны быть снабжены клапанами, чтобы испаряющийся хлористый аммоний мог вытеснять воздух во время нагрева и не допускать поступления свежего воздуха. В процессе алитировани я, применяемом в Германии, употребляется порошок сплава, содержащий 40 - 50 % железа, и температура нагрева несколько выше, чем при калоризации; данные об этом методе приведены у Цер-ледера Ч В этом процессе опасность окисления оюрошка меньше и поэтому нет необходимости применять водород или другие предосторожности. Алитирование дает покрытие сплавом, содержащим только 15 % алюминия. Калоризация в настоящее время применяется в Америке для подземных трубопроводов; Логен и Тейлор 4 сообщают, что калоризация задерживает коррозию труб, но не устраняет полностью коррозионного воздействия почвы. Процесс, описанный Нили5, заключается в том, что трубы вместе с калоризирующей смесью помещаются в герметических ретортах, которые устанавливаются в газовую печь при температуре 815 - 980, затем они очищаются в кипящей воде, снова запечатываются в реторты со свежей смесью и нагреваются вторично. [17]
Покрытие алюминием ( алитирование) может быть произведено методами горячего погружения, цементацией и распылением. В производственных условиях обычно применяют метод цементации или калоризации. Процесс калоризации заключается в следующем. Барабан с содержимым нагревается и медленно вращается. [18]
Покрытия из алюминия или сплавов алюминия и железа можно получить при нагреве железных предметов ( после опескоструивания) в смеси алюминиевой пыли с окисью алюминия ( последняя применяется для предупреждения сплавления металлических зерен) и небольшого количества хлористого аммония ( или хлористого натрия), который способствует образованию покрытия. Этот процесс известен под названием калоризации. [19]
Для уменьшения возможности окисления металла при нагревании на поверхности изделий создают слой из сплава железа и алюминия. Это достигается погружением изделий в расплавленный алюминий или же обработкой их летучими алюминиевыми солями, например хлористым алюминием. Такой процесс носит название алитирования, или калоризации. Чаще всего алитирование производится нагреванием стали в порошке ферроалюминия. [20]
Для уменьшения возможности окисления металла при нагревании на поверхности изделий создают слой из сплава железа и алюминия. Это достигается погружением изделий в расплавленный алюминий или же обработкой их летучими алюминиевыми солями, например хлористым алюминием. Такой процесс носит название алитирования, или калоризации. Чаще всего алитирование производится нагреванием стали в порошке ферроалюминия. [21]
Показано, что покрытия, представляющие собой интерметаллические соединения, служат наиболее серьезным барьером для водородопроницаемости, так как ковалентные связи создают неблагоприятные условия для проникновения водорода в металл. Если пленка представляет собой твердый раствор, то защитная функция ее значительно хуже и водородопроницаемость является средней между водородопроницаемостью сплава и введенного легирующего элемента. Неметаллические пленки - сульфидные, исследованные в работе [128], оксидные - в работе [129], из стекла разного состава и полученные калоризацией [130] тормозят водородопроницаемость стали при обычных и повышенных температурах до 800 С. [22]
Иногда применяется атмосфера водорода, или же сосуды должны быть снабжены клапанами, чтобы испаряющийся хлористый аммоний мог вытеснять воздух во время нагрева и не допускать поступления свежего воздуха. В процессе алитировани я, применяемом в Германии, употребляется порошок сплава, содержащий 40 - 50 % железа, и температура нагрева несколько выше, чем при калоризации; данные об этом методе приведены у Цер-ледера Ч В этом процессе опасность окисления оюрошка меньше и поэтому нет необходимости применять водород или другие предосторожности. Алитирование дает покрытие сплавом, содержащим только 15 % алюминия. Калоризация в настоящее время применяется в Америке для подземных трубопроводов; Логен и Тейлор 4 сообщают, что калоризация задерживает коррозию труб, но не устраняет полностью коррозионного воздействия почвы. Процесс, описанный Нили5, заключается в том, что трубы вместе с калоризирующей смесью помещаются в герметических ретортах, которые устанавливаются в газовую печь при температуре 815 - 980, затем они очищаются в кипящей воде, снова запечатываются в реторты со свежей смесью и нагреваются вторично. [23]
Иногда применяется атмосфера водорода, или же сосуды должны быть снабжены клапанами, чтобы испаряющийся хлористый аммоний мог вытеснять воздух во время нагрева и не допускать поступления свежего воздуха. В процессе алитировани я, применяемом в Германии, употребляется порошок сплава, содержащий 40 - 50 % железа, и температура нагрева несколько выше, чем при калоризации; данные об этом методе приведены у Цер-ледера Ч В этом процессе опасность окисления оюрошка меньше и поэтому нет необходимости применять водород или другие предосторожности. Алитирование дает покрытие сплавом, содержащим только 15 % алюминия. Калоризация в настоящее время применяется в Америке для подземных трубопроводов; Логен и Тейлор 4 сообщают, что калоризация задерживает коррозию труб, но не устраняет полностью коррозионного воздействия почвы. Процесс, описанный Нили5, заключается в том, что трубы вместе с калоризирующей смесью помещаются в герметических ретортах, которые устанавливаются в газовую печь при температуре 815 - 980, затем они очищаются в кипящей воде, снова запечатываются в реторты со свежей смесью и нагреваются вторично. [24]
При химической обработке стали состав и ее физические свойства изменяются только в поверхностном слое, а внутренняя часть изделия остается достаточно пластичной. Для придания твердости и износостойкости поверхности стали ее подвергают цементации или азотированию. Оно проводится путем нагревания готовых изделий в атмосфере метана ( природного газа), а также в твердых смесях, в состав которых входят древесный уголь, сода и поташ. Азотированием называют насыщение стали азотом, который с железом и легирующими элементами дает твердые нитриды. Для этого стальные изделия нагревают в атмосфере аммиака при 500 - 600 С. Тогда азот, образующийся в результате диссоциации аммиака, диффундирует в сталь и образует слой нитридов ( 0 5 - 2 мм), обладающий повышенной твердостью. Для придания стальным изделиям жаростойкости их поверхность насыщают алюминием. Этот процесс называют алитированием или калоризацией. Его проводят путем нагревания изделий в порошке ферроалюминия. [25]