Полученный карбид

Cтраница 1

Состав и основные свойства карбидов вольфрама и титана. [1]

Полученные карбиды размалывают в порошок в стационарных шаровых мельницах ( см. получение порошкообразной шихты) и просеивают через бронзовые сита. Размолотый карбид представляет собой тонкий порошок серого цвета. [2]

Полученный карбид кремния должен отвечать техническим условиям. В карбиде кремния зеленом должно содержаться не менее 98 % SiC, не более 0 6 % Fe2O3 и 0 3 % С. В карбиде кремния черном должно содержаться 97 5 % SiC, 0 7 % Fe2O3 и 0 5 % С. Соответствие кускового карбида кремния техническим условиям проверяется химическим анализом по зерну № 40, высеянному из общей пробы. [3]

Полученный карбид вольфрама смешивается с другими компонентами сплава, после чего эта смесь размалывается в порошок в специальных мельницах. Приготовленная таким образом порошкообразная масса засыпается в специальные металлические прессформы и прессуется. После первого спекания производится механическая обработка изделий для придания им требуемой формы. [4]

Внести в горло колбы и высыпать на ее внутреннюю стенку около 3 г ( навеска должна быть взята на аналитических весах) полученного карбида кальция. Тщательно закрыть резиновой пробкой горло колбы 1, привести давление воздуха в колбе к атмосферному и затем повернуть колбу так, чтобы карбид кальция упал в воду. Когда окончится реакция и прибор примет комнатную температуру, необходимо давление в приборе привести к внешнему. [5]

В случае проведения процесса по режиму: нагрев до 1600 С - выдержка при этой температуре продолжительностью 2ч - нагрев со скоростью 0 1 С / с до температур 1800 - 2300 С - выдержка при этой температуре продолжительностью 0 1 - 6 ч наблюдается сквозное насыщение углеродом стружки титана толщиной 0 1 - 0 5 10 - 3 м, но содержание связанного углерода в полученном карбиде титана значительно меньше стехиометрического. Содержания связанного углерода 17 0 % не удается достигнуть даже при температуре 2500 С. Увеличение продолжительности выдержки при температуре карбидизации свыше 0 5 - 1 ч также не приводит к значительному росту содержания связанного углерода. [6]

Технологию получения осложняет высокая температура плавления карбида кремния. Полученный карбид кремния имеет различную окраску - от зеленой до сине-черной и фиолетовой, в зависимости от вида примеси, а также от избытка углерода или кремния сверх стехиометрического соотношения. [7]

Схема керновой печи. [8]

После измельчения реакционной массы большая часть железа отделяется от карбида титана на электромагнитном сепараторе. Полученный карбид титана ( точнее оксикарбонитрид) поступает на хлорирование. [9]

Процесс получения карбидов из окислов является ступенчатым: сначала окисел восстанавливается водородом и метаном до металла, который затем насыщается углеродом. Дальнейшее прокаливание полученного карбида в токе метана может привести к загрязнению его углем, который образуется в результате термического разложения метана н отлагается на поверхности карбида. [10]

Процесс получения карбидов из окислов ступенчатый: сначала окисел восстанавливается водородом до металла, который затем насыщается углеродом. Дальнейшее прокаливание полученного карбида в токе метана может привести к загрязнению его углем, который образуется в результате термического разложения метана и отлагается на поверхности карбида. [11]

Процесс получения карбидов из оксидов ступенчатый: сначала оксид восстанавливается водородом до металла, который затем насыщается углеродом. Дальнейшее прокаливание полученного карбида в токе метана может привести к загрязнению его углем, который образуется в результате термического разложения метана и отлагается на поверхности карбида. В чистом состоянии получить карбиды этим методом трудно. [12]

При нагревании смеси измельченных тортвейтита и угля в графитовом тигле в электрической печи при 1800 в течение 30 - 45 мин образуется карбид скандия, загрязненный карбидами редкоземельных элементов, карбидами циркония, железа и небольшим количеством карбида кремния. Под действием разбавленной ( 1: 1) соляной кислоты полученные карбиды, за исключением карбида кремния, превращаются в хлориды. [13]

Карбидные блоки, после того как они застывают в изложницах, захватывают особым приспособлением, имеющим форму щипцов, поднимают и отвозят по электрической подвесной дороге в отделение охлаждения. На пути следования блоков по подвесной дороге установлены автоматические весы для взвешивания и учета количества полученного карбида. Каждый блок взвешивается в отдельности. Пуск и остановка двигателя тележки подвесной дороги осуществляется из отделения охлаждения карбида и отделения электрических печей. [14]

Сравнение данных о расходе материалов за определенный промежуток времени, количестве и среднем составе полученного при этом карбида дает возможность точно годсчитать количество извести, израсходованной на образование СаС2 и на примеси к техническому продукту; разность же между общим количеством израсходованной извести и количеством извести, соответствующим содержанию СаС2 и СаО в полученном карбиде, и определяет потери. [15]

Страницы: 1 2