Получаемый карбид

Cтраница 1

Получаемые карбиды не растворяются в железе и обладают малой твердостью. Наплавленный металл хорошо обрабатывается обычным режущим инструментом. В переходных зонах, особенно при сварке массивных деталей, встречаются отдельные твердые включения, которые могут быть обработаны твердосплавным инструментом. Сварку ведут током 23 - 30 а на 1 мм диаметра электрода. [1]

Получаемый карбид кремния направляют на изготовление порошков различного сортамента. [2]

Дисперсность получаемых карбидов и свойства продуктов распада при изотермической обработке зависят от температуры переохлаждения и определяются кинетикой распада переохлажденного аустенита. В общем случае может быть три ступени распада переохлажденного аустенита, каждая из которых имеет свои специфические особенности в кинетике обра зования структур, определяющих получаемые свойства продуктов превращения. Практически используются следующие способы изотермического превращения аустенита. [3]

Зависимость температуры плавления. [4]

Загрязненность сырых материалов влияет на качество получаемого карбида кальция. Карбид, содержащий избыток извести, тверже, легче плавится и разлагается медленнее, чем карбид, содержащий избыток углерода. [5]

Практически установлено, что на каждую тонну получаемого карбида, в зависимости от конструкции карбидных печей и принятого режима, можно отвести от 150 до 250 MS газа. [6]

На диаграмме ( рис. 16) показана зависимость количества получаемого карбида кальция и количества ацетилена, которое выделяет 1 кг карбида, от содержания углерода в шихте. [7]

Уголь и металл отвешивают на аналитических весах в соответствии с формулой получаемого карбида, 4 - 5 г смеси тщательно перемешивают и прессуют в таблетки под давлением не менее 15 - 107 Па. Спрессованную смесь помещают в фарфоровую или кварцевую трубку и прокаливают в атмосфере aiprona, азота или в вакууме. Газ необходимо тщательно очистить от следов кислорода. [8]

Уголь и металл отвешивают на аналитических весах в соответствии с формулой получаемого карбида, 4 - 5 г смеси тщательно перемешивают и прессуют в таблетки под давлением не менее 150 ат ( гл. VII, § 3), спрессованную смесь помещают в фарфоровую или кварцевую трубку и прокаливают в атмосфере аргона, азота или в вакууме. Газ необходимо тщательно очистить от следов кислорода. [9]

Уголь и металл отвешивают на аналитических весах в соответствии с формулой получаемого карбида, 4 - 5 г смеси тщательно перемешивают и прессуют в таблетки под давлением не менее 15 - Ю6 Па. Спрессованную смесь помещают в фарфоровую или кварцевую трубку и прокаливают в атмосфере аргона, азота или в вакууме. Газ необходимо тщательно очистить от следов кислорода. [10]

Непрерывно наращиваемый электрод. [11]

При нормальном технологическом режиме процесса печь должна быть постоянно заполнена шихтой; получаемый карбид необходимо систематически через определенные промежутки времени выгружать из печи; выделение окиси углерода должно происходить непрерывно. Лишь в этом случае достигается нормальное прохождение тока от электрода через шихту к поду печи и устраняется возможность прохождения тока через шихту к соседнему электроду или к стенкам печи, что может привести к их перегреву и разрушению. [12]

Непрерывно наращиваемый электрод. [13]

При нормальном технологическом режиме процесса печь должка быть постоянно заполнена шихтой; получаемый карбид необходимо систематически через определенные промежутки времени выгружать из печи; выделение окиси углерода должно происходить непрерывно. [14]

Чем чище сырые материалы, тем меньшее количество их расходуется на 1 т получаемого карбида. [15]

Страницы: 1 2