Жидкий карбид

Cтраница 2

Опасности, связанные с производством карбида кальция, обусловлены главным образом следующими причинами: наличием электрооборудования, работающего при высоких нагрузках, высокими температурами, особенно жидкого карбида, воспламеняемостью печных газов, запыленностью атмосферы, использованием негашеной извести и возможностями возникновения антракоза от вдыхания коксовой пыли. [16]

Осооенно, если кароид в блоке сплавлен, то пробы из двух рядом расположенных мест могут дать не одинаковые результаты. На тех заводах, где печи работают с выпуском жидкого карбида, от каждого выпуска сейчас же берется КУСОК и откладывается в сторону. Еще горячий карбид может таким образом быть измечьчен без заметной потери от воздействия водяных паров, особенно при господствующей на фабрике высокой температуре. Таким образом могут быть получены пробы для обычного анализа. Совсем иначе обстоит дело с отбором проб при приемке или экспертизе. Здесь пробы берут самое меньшее, из десятой части барабанов, равномерно отобранных причем таким образом, что каждый барабан открывается и быстро встряхивается. Во время отбора берут пробы из всех слоев и из кусков каждой величины. Пробы эти складывают в стоящий рядом жестяный ящик, герметически закрывают и запечатывают. Химик в лаборатории должен быстро измельчить содержимое ящика в железной ступке широким пестиком, хорошо сметать и оттуда брать не меньше 50 г для каждой пробы. [17]

В печах большой мощности, у которых карбид выпускается через среднюю летку, на поду поддерживают постоянный слой жидкого карбида высотой от 150 до 600 мм. Таким образом, в печи и после выпуска остается значительное количество жидкого карбида. [18]

Карбидная печь. [19]

Карбидная печь ( рис. 11.3) представляет закрытую электротермическую печь с вращающейся или колеблющейся ванной, что способствует разрыхлению шихты и ускоряет ее плавление. Печь изнутри футерована огнеупорным материалом и снабжена устройством для отвода газа и леткой для выпуска жидкого карбида кальция. [20]

В печах непрерывного действия угольный под имеет небольшой наклон в сторону выпускных отверстий, через которые производится выпуск жидкого карбида. В небольших печах выпускные отверстия ( летки) делают против каждого электрода, так как под электродами образуются три отдельные ванны жидкого карбида. На мощных трехфазных печах на поду образуется общая ванна жидкого карбида, поэтому в таких случаях устраивается только одна центральная летка. [21]

Трехфазная дуговая электропечь для получения карбида кальция. [22]

В состав шихты для получения карбида входит антрацит в смеси с коксом ( в соотношении 3: 1), который добавляют для понижения электрического сопротивления, и негашеная известь. Эти материалы дробят до размеров кусков 30 - 50 мм. Жидкий карбид поступает по стальному лотку 8 во вращающийся барабан 9, охлаждаемый снаружи водой, в котором карбид застывает и дробится на куски. [23]

Карбид кальция представляет собой химическое соединение углерода с кальцием. Известь и кокс предварительно размельчают. Жидкий карбид разливают в формы, где он и застывает. После дробления карбид упаковывают в металлические водонепроницаемые барабаны вместимостью 50 - 100 кг, в которых его транспортируют и хранят на складах. Барабаны с карбидом кальция следует хранить в закрытых помещениях. Частично опорожненные барабаны необходимо закрывать плотными крышками. [24]

Состав антрацита и кокса для производства карбида. [26]

Карбид, по мере его образования, скапливается на поду печи и периодически выпускается через летку или в чугунные изложницы, или в специальные охлаждаемые барабаны. После охлаждения карбид подвергается дроблению, сортировке и упаковке в стальные барабаны для поставки потребителям, или поступает для дальнейшей переработки. Внутрь барабана при поступлении в него жидкого карбида подается азот ( для вытеснения воздуха), снаружи он охлаждается водой. При охлаждении во вращающихся барабанах одновременно происходит и дробление карбида. Если охлаждение в изложницах продолжается 15 - 20 час, то время охлаждения во вращающихся барабанах сокращается до 20 мин; при этом снижаются трудовые затраты и стоимость дробления карбида. [27]

Как указывалось выше, основной реакцией в ванне печи является реакция с участием жидкой фазы. В печи постоянно должна находиться жидкая фаза, соприкасающаяся с плавающими в расплаве твердыми кусками углерода, вступающих во взаимодействие с окисью кальция. В зависимости от мощности печи в единицу времени образуется определенное количество жидкого карбида кальция, который должен быть своевременно выпущен. Недопустимы ни преждевременный слив карбида, ни задержка слива, так как и в том и в другом случае нарушается нормальный ход реакции. Преждевременный слив приводит к охлаждению ванны печи и выпуску низкопроцентного карбида кальция. В случае задержки слива ванна печи переполняется расплавом и температура расплава повышается до 2200 - 2400, что приводит к. На практике установлено, что высота остаточного слоя расплава в печи мощностью 7500 ква должна быть 150 - 200 мм, а в печи мощностью 5000 ква 100 - 150 мм. [29]

Выпуск жидкого карбида производится через каждые 30 мин или ежечасно при помощи специальной горелки через чугунные выпускные желоба; после разливки полученный продукт обрабатывают так же, как и карбид, получаемый электротермическим способом. Печь работает непрерывно с постоянной производительностью. Карбид, получаемый в этом процессе, имеет более высокое содержание серы и фосфора, чем электротермический карбид. На каждую тонну карбида получается 3 5 т газа ( 2800 м3; 56 м3 составляют потери при выпуске жидкого карбида), содержащего 0 315 то пыли. Для очистки газа от пыли используются три последовательно установленных циклона: в каждом из циклонов отделяется 50 - 60 % пыли, так что все три циклона обеспечивают 90 % - ную степень очистки газа. [30]

Страницы: 1 2