Cтраница 2
Из приведенных выше данных следует, что абсолютные значения скоростей терморазложения селитры при температурах 180 - 200 С малы. Время пребывания плава в доупарочном аппарате около 1 мин; температура не более 185 С. При 180 С в 1 мин на 1 т продукта может разложиться 19 г селитры, что может повысить температуру лишь на 0 005 С, а при 200 С - на 0 029 С. [16]
В дальнейшем работа по улучшению качества аммиачной селитры будет продолжена. Намечено создание и внедрение новых конструкций доупарочных аппаратов для получения плава с остаточным содержанием влаги не более 0 1 % и грануляционных устройств, позволяющие получать продукт с однородным гранулометрическим составом за счет использования ультразвукового воздействия на плав. [17]
Для создания безопасных условий работы предусматривается автоматическое регулирование температуры подогрева воздуха и температуры плава. Регламентированы содержание хлоридов в азотной кислоте и кислотность плава на входе и выходе из доупарочного аппарата, а также количество масла в воздухе, поступающем в аппарат. [18]
В результате средняя влажность аммиачной селитры снизилась с 0 6 до 0 23 %, среднее содержание мелкой фракции сократилось с 7 до 3 - 4, что в свою очередь позволило получать продукт, не слеживающийся в течение шести месяцев. Для повышения концентрации плава до 99 8 - 99 9 % внедряются более совершенные конструкции доупарочных аппаратов, а также продолжаются работы по внедрению новых грануля-торов и новых видов добавок. [19]
Известно, что газообразный аммиак, поступающий в нейтрал лизаторы цеха аммиачной селитры, а также газы дистилляции загрязнены машинный маслом, которое попадает в растворы аммиачной селитры. Часть масла отгоняется с соковык паром в процессе выпарки, остальное масло попадает вместе с плавом в доупарочные аппараты. [20]
Кроме того, чек выше температура плава аммиачной селитры, тем интенсивнее идет процесс ее разложения и сублимации. Поэтому, прежде чем повышать температуру плава в процессе выпарки при получении плача ( а следовательно, и готового продукта) с низким содержанием влаги, необходимо гарантировать безопасность ведения такого процесса применительно к данной конструкции доупарочного аппарата и конкретным условиям работы данного цеха. [21]
![]() |
Технологическая схема агрегата АС-72М. [22] |
Источниками теплоты являются пар с давлением 1 3 - 1 5 МПа, подаваемый в межтрубное пространство, и горячий ( 180 С) воздух, движущийся внутри трубок противотоком стекающему раствору. Воздух поступает из нижней ( 0 2 8 м, Я 6 м) концентрационной части 2, пройдя через расположенные в ней пять ситчатых провальных тарелок 3; на трех верхних тарелках находятся змеевики 4 для дополнительного подвода теплоты. Количество влаги в воздухе, поступающем в доупарочный аппарат, не должно превышать 20 г / кг. Из концентрационной части вытекает плав, содержащий 99 7 % NH4NO3, с температурой 175 - 185 С. [23]
Нейтрализованный плав направляется в выпарной аппарат 14 с падающей пленкой и продувкой горячим воздухом. Атмосферный воздух подается вентилятором 16 в подогреватель 15, где нагревается до 453 К, после этого поступает в нижнюю часть доупароч-ного аппарата и вступает в контакт с плавом. За счет разности парциальных давлений водяного пара над плавом и в сухом воздухе последний увлажняется и через сепарирующее устройство выбрасывается в атмосферу через выхлопную трубу. Плав по мере сте-кания по трубкам доупарочного аппарата концентрируется до содержания NH4NO3 не менее 99 мас. [24]
Такая конструкция была применена в выпарных аппаратах крупных агрегатов АС-67. Испытания, проведенные летом 1973 г. в черкасском ц / о Азот, показали вполне удовлетворительное совпадение опытных показателей с расчетными. Эти конструкции были заказаны для оснащения всех производств отрасли, включая цеха старых схем. Так как Мияхиммаш отказался от изготовления их в необходимом количестве, то был разработан вариант оснащения доупарочных аппаратов тарелками, который может быть осуществлен силами заводов. [25]