Жидкий катализат

Cтраница 2

Весьма энергично ведет себя при каталитическом крекинге бутадиен: здесь обильно образуется жидкий катализат, содержащий смесь ароматических углеводородов и моноолефинов. [16]

Во всех опытах ( табл. 12) с увеличением кратности циркуляции выходы жидкого катализата и газа уменьшаются. Выход кокса и количество коксовых отложений на отработанном катализаторе, выходящем из десорбера реактора, растут. Практически невозможно определить раздельно величины коксовых отложений в результате протекания реакций крекинга и от неполного удаления в десорбере увлеченных катализатором из реактора углеводородов. Следовательно, высокий выход кокса на сырье и большое содержание кокса на катализаторе в случае повышенной циркуляции катализатора можно объяснить не только значительным отложением кокса в результате углубления реакции крекинга, но и увлечением адсорбированных углеводородов, которые ire полностью удаляются в десорбере. [17]

На цеолите НХ реакция крекинга сопровождается интенсивным перераопределением водорода, в результате чего как жидкий катализат, так и газообразные продукты реакции имеют более насыщенную природу. [18]

ЦВСГ без дополнительной компрессии направляют во вторую ступень процесса ( в третий реактор), а жидкий катализат в ректификационную колонну для разделения на углеводороды Сз-Сб ( фр. [19]

В связи с тем, что Тиц-Скворцовой, Леоновой и Левиной было отмечено присутствие непрореагировавшего сульфида в жидком катализате, возникает вопрос о термодинамическом пределе реакций, указанных в предложенной ими схеме. [20]

По окончании опыта в специальной аппаратуре для разгонки определяется весовое содержание бензиновой фракции с концом кипения 200 С в жидком катализате. Весовой выход газа крекинга вычисляется обычным способом по его объему и плотности, определяемой циклометрическим методом. [21]

Особо следует отметить высокое содержание изопептана ( 32 8 %) во фракции до 100, что в пересчете на жидкий катализат и пропущенный н-гексадекан составляет 26 2 и 6 2 % соотзет-ственно. [22]

С, давлении 20 ат, молярном соотношении изобутан: бутен-1 12: 1 и времени контакта 2 ч получают жидкий катализат, распределение изопарафи-нов в котором примерно такое же, что и в сернокислотном алкилате. [23]

В другом опыте при 300 С ( с меньшим избытком водорода) в метан превратилось - 26 9 % циклопентана; жидкий катализат почти не содержал к-пентана. [24]

Продукты реакции после охлаждения поступают в газосепаратор, откуда ЦВСГ без дополнительной компрессии направляют во вторую ступень процесса ( в третий реактор), а жидкий катализат в ректификационную колонну для разделения на углеводороды С - С6 ( фр. [25]

С повышением температуры реакции с 320 С до 550 С и уменьшением объемной скорости подачи сырья от 2 0 ч 1 до 0 5 ч 1 усиливается газообразование, выход жидкого катализата снижается. При этом в катализате снижается содержание н-парафинов и нафтенов, увеличивается содержание аренов и растет его октановое число. [26]

Такое резко выраженное деструктивное действие никеля на метилцик-лонентан в присутствии водорода и значительно меньшее, чем в опытах с платиной, содержание парафинов - продуктов расщепления пяти-членного цикла - в жидком катализате привели нас к предположению, что никель не проявляет того специфического действия на С-С - связи пятичленного кольца, которое мы наблюдали для платины, и что он может способствовать интенсивному распаду также и парафиновых углеводородов в аналогичных условиях. Для проверки этого предположения мы пропустили один из продуктов гидрирования метилциклопентана - 3-ме-тилпентан - через трубку с никелевым катализатором при 260 С в избытке водорода. Оказалось, что и этот углеводород подвергся интенсивному распаду с одновременным присоединением водорода; выделявшийся при этом газ содержал - 50 % предельных газообразных углеводородов. Необходимо подчеркнуть, что в опытах с никелевым катализатором снижение его активности вследствие отравления продуктами реакции проявлялось в значительно более резкой степени, чем для платинированного угля. [27]

При гидрогенолизе индана, у которого циклопентановое кольцо конденсировано с бензольным, при 250 в жидкой фазе, в присутствии никеля на кизельгуре, при пониженном давлении было получено 85 % жидкого катализата, состоящего из 60 % 1-метил - 2-этилциклогексана и 40 % 1 2-ди-метилциклогексана. [28]

Технологическая блок-схема процесса получения метиламинов. [29]

Технологическая блок-схема получения метиламинов приведена на рис. 3.48. Сырье - жидкий аммиак и метанол - смешивают с рециркулирующим аммиаком и одним или двумя метиламинами ( в зависимости от того, в каких соотношениях надо производить моно -, ди - и триметиламин); смесь в жидком виде проходит с заданной скоростью через подогреватель /, теплообменник обратных потоков 2, перегреватель 3 и поступает в реактор 4, заполненный катализатором аминирования. Жидкий катализат, содержащий метиламины, воду, аммиак и следы метанола, подвергают ректификации в колоннах 7 - 10, работающих под повышенным давлением. В колонне 7 отгоняются избыточный аммиак и часть азеотроп-ной смеси триметиламин - аммиак, которые, пройдя конденсатор-холодильник ( на схеме не показан), направляются на рециркуляцию. Кубовый продукт колонны 7 поступает на экстрактивную ректификацию в колонну 8, где отгоняется триметиламин, направляемый затем в емкость на хранение или на рециркуляцию. В колоннах 9 и 10 последовательно отгоняются монометиламин и диметиламин, которые поступают на склад или в случае необходимости могут быть направлены на рециркуляцию в реактор. С низа колонны 10 выходит сточная вода. [30]

Страницы: 1 2 3 4