Тонкоизмельченный катализатор

Cтраница 2

В процессах гидрогенизации жиров и масел в соответствующие спирты, как правило, используют меднохромовые катализаторы. Обычно это периодический процесс, который проводят с тонкоизмельченным катализатором, суспендированным в реакционной смеси, при температуре 150 - 350 С и давлении 100 - ЗОО атм. Если в исходном масле имеются двойные связи С С, то они в основном сохраняются и гидрируются лишь некоторые из них. [16]

Примером аппарата, работающего с трехкомпонент-ным запыленным потоком, является реактор для получения искусственного жидкого топлива прямым синтезом водорода и окиси углерода. Сущность его работы сводится к следующему. Исходные газообразные вещества ( Н2 и СО) ( вводятся в нижнюю часть реактора под решетку, на которой находится тонкоизмельченный катализатор. При скоростях потока от ши до шоп в реакторе образуется запыленный поток в ( режиме псевдоожижения, создающий весьма благоприятные условия протекания экзотермической реакции синтеза при весьма совершенном отводе тепла. В процессе течения реакции образуются пары синтетического бензина. Эти пары при соприкосновении с поверхностью охлаждения реактора конденсируются, а затем при соприкосновении с нагретыми частицами бензин снова испаряется. Таким образом, в реакторе имеем трехкомпонштный запыленный поток, состоящий из паров, газов и тонкоизмельченного катализатора. [17]

В низкотемпературном режиме, когда образуется парафин, разница между реактором с неподвижным слоем и трехфазным реактором была небольшой. В высокотемпературном режиме, когда получается бензин, конверсия в реакторе с кипящим слоем была намного выше, чем в трехфазном. Тем не менее Сасол продолжает исследования трехфазных реакторов, главным образом потому, что они могут оказаться дешевле, чем многотрубчатые реакторы с неподвижным слоем катализатора. При использовании трехфазного реактора для получения парафина тонкоизмельченный катализатор необходимо отделять от продукта. Технология такого разделения пока не разработана, а в реакторе с неподвижным слоем эта проблема не возникает. [18]

Применение каталитической конверсии имеет преимущества перед высокотемпературной. Процесс протекает во внутридиффузионной области. Катализатор применяют в форме цилиндров диаметром 8 - 12 мм и высотой 9 - 12 мм или в форме колец с наружным диаметром от 8 до 20 мм и той же высоте. Это позволяет уменьшить гидродинамическое сопротивление системы по сравнению с тонкоизмельченным катализатором и, таким образом, ускорить протекание процесса во внутридиффузионной области. [19]

Влияние размера частиц катализатора на скорость окисления сернистого ангидрида в псевдоожиженном слое ( W 3. К. - константа скорости. [20]

Немаловажную роль может сыграть то обстоятельство [317], что сферическая частица диаметром 100 мк весит в 1000 раз больше, чем частица диаметром 10 мк, тогда как ее объем в 3 - 4 раза меньше объема 1000 частиц диаметром 10 мк. Совершенно очевидно, что в зависимости от соотношения между количествами мелких и крупных фракций плотность псевдоожиженного слоя существенно изменяется. При одном и том же среднем размере частиц фракция с широкими пределами изменения размеров имеет более высокую плотность, чем узкая фракция. Сообщают [12], что при прочих равных условиях крекинга поверхностные зоны крупных гранул более обуглерожены выделяющимся в процессе коксом, чем у мелких частиц. В случае тонкоизмельченного катализатора обеспечивается более равномерное распределение кокса по поверхности частицы и, следовательно, большая коксоемкость без снижения общей активности катализатора. [21]

Страницы: 1 2