Горячий регенерированный катализатор
Cтраница 2
На одной из установок эрлифтного тина термофор ствол Пйевмо-подъемника имеет диаметр 0 6 м внизу и около 0 9 вверху. По этому стволу перемещается 270 т / час горячего регенерированного катализатора. Расход воздуха давлением 1400 мм вод. ст. ( при входе) составляет 20 400 м3 / час. [16]
 |
Сравнение систем пневмоподъемников установок гудрифлоу. [17] |
На одной из установок эрлифтного типа термофор ствол пневмо-подъемника имеет диаметр 0 6 м внизу и около 0 9 вверху. По этому стволу перемещается 270 т / час горячего регенерированного катализатора. Расход воздуха давлением 1400 мм вод. ст. ( при входе) составляет 20 400 м3 / час. [18]
Свежее сырье прокачивается насосом последовательно через теплообменники, обогреваемые жидким лигроином и промежуточным циркуляционным орошением, и змеевики трубчатой печи. При температуре 232 сырье впрыскивается ( сопла диаметром 50 мм) в поток горячего регенерированного катализатора. Через отверстия решетки внутреннего конуса поток поступает в крекинг-зону реактора. Под внутренним конусом расположена отпарная секция. Для лучшей отпарки закоксованного катализатора водяным паром ( 9 2 ати) в этой секции установлены перегородки. [19]
Свежее сырье прокачивается насосом последовательно через теплообменники, обогреваемые жидким лигроином и промежуточным циркуляционным орошением, и змеевики трубчатой печи. При температуре 232 сырье впрыскивается ( сопла диаметром 50 мм) в поток горячего регенерированного катализатора. Под внутренним конусом расположена отпарная секция. Для лучшей отпарки закоксованного катализатора водяным паром ( 9 2 ати) в этой секции установлены перегородки. [20]
На многих установках рассматриваемого типа отсутствует трубчатая печь для подогрева сырья. Сырье нагревается в теплообменниках легкого и тяжелого газойля каталитического крекинга и поступает на смешение с горячим регенерированным катализатором в линии пневмотранспорта. [21]
На рис. 47 изображен макет очной из отечественных промышленных установок первой подгруппы. Бункер, сообщающийся с атмосферой, располагается на достаточной высоте над реактором с целью самотечного поступления в последний горячего регенерированного катализатора. Чем выше внутреннее избыточное давление в реакторе, тем большим должен быть вес столба катализатора над ним. Длина наггорного трубопровода, соединяющего бункер с реактором, равна 18 - 21 м, что является достаточным для бесперебойного снабжения катализатором реактора, работающего под внутренним рабочим давлением около 1 0 ати. [22]
На рис. 47 изображен макет одной из отечественных промышленных установок первой подгрупны. Бункер, сообщающийся с атмосферой, располагается на достаточной высоте над реактором с целью самотечного поступления в последний горячего регенерированного катализатора. Чем иыше внутреннее избыточное давление в реакторе, тем большим должен быть вес столба катализатора вад ним. Длина наггорного трубопровода, соединяющего бункер с реактором, равна 18 - 21 м, что является достаточным для бесперебойного снабжения катализатором реактора, работающего под внутренним рабочим давлением около 1 0 ати. [23]
Парообразные продукты реакций отделяются от катализатора в циклонах и направляются в секцию фракционирования. Катализатор после отдувки углеводородных паров непрерывно выводится из реактора в регенератор, где кокс выжигается ( также в псевдоожиженном слое), после чего горячий регенерированный катализатор возвращается в реактор. [24]
Парообразные продукты реакции отделяются от катализатора в циклонах и направляются в секцию фракционирования. Катализатор непрерывно выводится из реактора, с одновременной отдувкой углеводородных паров; отпаренный катализатор поступает в регенератор, где углеродистые отложения выжигаются в отдельном псевдоожиженном слое, после чего горячий регенерированный катализатор возвращается в реактор. [25]
 |
Схема реактора. [26] |
Катализатор поступает в реактор через штуцер 4, заполняет бункер и по напорному стояку 5 направляется в верхнее распределительное устройство 6 реакционной зоны. Это устройство предназначено для равномерного распределения потока катализатора, ссыпающегося из напорного стояка в реакционную камеру, по горизонтальному сечению реактора. Поступающий из бункера горячий регенерированный катализатор опускается в рабочую зону по распределительным трубам, приваренным к ложному днищу. Высоту слоя катализатора регулируют наставными трубами ( удлинителями) 7 длиной 1800 мм. Удлиняя или укорачивая их перед пуском установки, можно менять высоту слоя катализатора в реакционной зоне. [27]
Второй тип установок наиболее распространен в нефтеперерабатывающей промышленности. Принципиальная технологическая схема этой установки представлена на рис. 5.31. Сырье после предварительного подогрева в теплообменниках поступает в трубчатую печь 1, где нагревается до 400 С и направляется в узел смешения 10 реактора. Там под действием горячего регенерированного катализатора оно испаряется, образуя поток нефтяных паров. [28]
Технологическая схема приведена на рисунке 2.6. Установка включает следующие блоки: гидроочистки сырья - вакуумного дистиллята, каталитического крекинга, ректификации, газофракционирования и стабилизации бензина. Сырье - гидрогенизат, поступающий из секции гидроочистки, - насосом 1 подается в змеевик печи 2 и затем перед входом в реактор 11 смешивается с рециркулятом и водяным паром, подаваемым на распы-ливание. В нижней зоне прямоточного реактора 11 сырье, контактируя с горячим регенерированным катализатором, испаряется и подвергается крекингу. [29]
 |
Степень превращения сырья как функция продолжительности процесса. [30] |
Страницы: 1 2 3