Cтраница 2
Условия охлаждения влияют на микроструктуру сплава. Упорядоченные системы с полностью достроенными кристаллическими решетками образуются лишь при медленном остывании сплава. Охлажденный катализатор подвергают дроблению. При равных соотношениях Ni и А1 сплав хрупок и легко измельчается. С повышением содержания Ni он становится более прочным и дробится с трудом. Для катализатора Бага сплав дробят на куски размером 3 - 5 мм; для никеля Ренея он измельчается более тщательно до мелкой крошки. [16]
Этот способ дегидрирования отличается тем, что все необходимое для реакции тепло подводится с циркулирующим катализатором, температура которого максимальна на входе и минимальна на выходе. В реакторе данного типа созданы самые благоприятные условия для дегидрирования н-бутана. Исходный н-бутан встречается с зауглероженным и охлажденным катализатором. Поэтому реакции крекинга, которые могут протекать на угле при достаточно высоких температурах, идут крайне медленно, а реакция дегидрирования проходит с приемлемой скоростью, так как состав продуктов в нижней части реактора далек от равновесного. В верхней части реактора газ, близкий по составу к равновесному, встречается с нагретым и активным катализатором, и это способствует более глубокому протеканию реакции. [17]
Если регенерация катализатора будет проводиться на следующий день, то по окончании опыта печь выключают и катализатор охлаждают в токе азота. Жидкость, оставшуюся в бюретке, обязательно сливают. Необходимо иметь в виду, что воздух можно начать пропускать или над охлажденным катализатором, или только после того, как водород и пары углеводородов будут вытеснены из трубки током азота в течение не менее 15 мин; в противном случае возможен взрыв гремучей смеси. Аналогичным образом, после регенерации, можно начать пропускание водорода только после того, как воздух будет вытеснен в течение 15 мин током азота. [18]
Чем больше молекулярный вес углеводородного сырья, тем меньше температура, требуемая для проведения процесса паровой конверсии углеводородов. При периодическом осуществлении процесса конверсии углеводородов температура слоя катализатора уменьшается на протяжении рабочего периода. Поэтому предложено в конвертор последовательно вводить несколько видов сырья с таким расчетом, чтобы более легкое сырье вводилось в начале рабочего периода, когда предварительно разогретый катализатор имеет еще достаточно высокую температуру. Более тяжелое сырье предложено подавать в конце периода на охлажденный катализатор. [19]
Формирование катализатора из Ni2Al3 идет через так называемую скелетную стадию. Часть скелета распадается с образованием мелких частиц никеля. Катализатор же из NiAl3 формируется по растворно-осадительному механизму. В этом случае вместо бидисперсного конгломерата из Ni и недо-разрушенного № 2А13 получается широкий набор частиц различных диаметров. Охлажденный катализатор подвергают дроблению. При равных соотношениях Ni и А1 сплав хрупок и легко измельчается. С повышением содержания Ni он становится более прочным и дробится с трудом. [20]
Катализаторное железо плавится при температуре 1600е С в специальных печах. В процессе плавки к нему добавляют активаторы ( промоторы): окись алюминия А12О3 и чистый кремний. Расплавленное железо выливают в тигель для окисления, которое продолжается около 30 мин. Полученную массу разливают в формы и быстро охлаждают. Охлажденный катализатор подвергают дроблению и сортировке на гравитационных ситах на фракции 4 - 6; 6 - 8; 8 - 12 мм. [21]
После сборки установки дается небольшой ток СО2 из баллона через редуктор, промывную склянку с водой, и включается обогрев печи. Трубка и печь должны быть в слегка наклонном положении. Разложение формиата никеля начинается при 200 и заканчивается через 60 - 80 минут. После разложения формиата никеля выключается обогрев печи, при увеличенном токе СО2 из печи осторожно вынимается стеклянная трубка с катализатором. Охлажденный катализатор высыпается в подготовленный для гидрирования автоклав ( рис. 5), содержащий навеску фенола и заполненный углекислотой. [22]
Расплав по желобу выливают в окислительный тигель 7, представляющий собой цилиндрический аппарат ( 0 1600 мм; Н - 600 мм) с водяной рубашкой. Тигель футерован магнезитовым кирпичом. В верху аппарата имеется конической формы водоохлаждаемый колпак с люком для загрузки промоторов. Плав катализатора по желобу выливают в противень 8, охлаждаемый оборотной водой. Дно противня перед выли-вом в него металла засыпают равномерным слоем катализаторной мелочи толщиной в 3 - 5 см. Охлажденный катализатор через бункер 9 и ручной питатель 5 поступает в комбинированную дробилку 6, составленную из щековой, и валковой дробилок. Крупные частицы ( 15 мм) с гирационного сита по соответствующей течке поступают на валковую дробилку для повторного дробления. Пыль и мелочь катализатора из бункера обкаточного барабана 2, гирационного сита / пневмотранспортом подают в циклон 10, далее самотеком в бункер 11, и по течкам в электродуговую печь 12, электроды которой охлаждают оборотной водой. Полученный плав охлаждают на противне 8, откуда он поступает на дробление и сортировку. [23]
Грузке катализатора без его охлаждения требуется полная изоляция катализатора от соприкосновения с воздухом, так как отлагающийся на катализаторе углерод при доступе воздуха уже при 380 С самовозгорается. При периодической выгрузке катализатора требуются его предварительное охлаждение и последующее нагревание в начале регенерации. Однако эта периодичность работы катализатора не влечет периодичности процесса, так как и катал. Катализатор охлаждается до 200 - 230 С в специальных камерах, находящихся внизу печи и охлаждаемых циркуляционной водой. Перед выгрузкой камера продувается азотом. Охлажденный катализатор выгружается на элеватор и поступает в печь регенерации. Одновременно регенерированный катализатор другим элеватором подается в специальную камеру, расположенную вверху печи дегидрирования, откуда он затем поступает в эту печь. [24]
К электролитическому цинку, расплавленному при 400 0 С, добавляют постепенно, в несколько порций, мелкие, незаржавленные железные стружки. Во время сплавления нужно следить, чтобы сплав не перегревался, учитывая температуры плавления для системы железо - цинк. После добавления 12 5 % железа содержимое тигля напревают до 900 С. Нужно применять избыток цинка в несколько процентов, так как при оплавлении цинк улетучивается. Приготовленный сплав после перемешивания с расплавленной солью выливают в нагретый толстостенный стальной тигель, на дне которого находится расплавленная соль, и охлаждают под слоем поваренной соли; это позволяет избежать образования кристаллов цинка. При правильном сплавлении и охлаждении получают крупнозернистый неокисленный сплав. Приготовленный таким образом катализатор содержит необходимое количество цинка и обладает высокоустойчивой активностью в противоположность быстро охлажденному катализатору. [25]