Катыш

Cтраница 1

Результаты химического анализа различных фракций спека. [1]

Катыши, полученные в опытах № 38 и 39, были подвергнуты химическому анализу по фракциям, при котором выявили закономерную зависимость степени окисления от размера зерен спека, подтверждающую определяющее влияние диффузии кислорода в кинетике процесса. [2]

Предварительный отсев катышей от флотационного колчедана на ситах потребует более глубокой сушки его, что не только увеличит расход топлива, но вследствие пыления увеличит и потери колчедана при транспортировке и резко ухудшит санитарные условия. [3]

Схема отделения для сушки, флотационного колчедана. / - бункер для колчедана. 2-лотковый питатель. 3-молотковые дробилки. i-пластинчатые питатели. 5-бункеры сырого колчедана. в-ленточные транспортеры. 7-топка. S-сушильный барабан. 9-циклон. 10-магнитный сепаратор. / / - вентилятор. [4]

Высушенный материал содержит катыши или комки колчедана и часто кусочки железа. Поэтому из сушильного барабана колчедан поступает в магнитный сепаратор для отделения кусочков железа, а затем в молотковую дробилку, после которой подается в печи или на склад сухого колчедана. [5]

Проведенные на модели сепаратора опыты показали, что катыши полностью отделяются от мелкого колчедана. [6]

Неоднократно работниками заводов предлагалось применить наиболее целесообразный метод отделения катышей при пневматическом способе подачи колчедана в печи пылевидного обжига, а именно воздушную сепарацию, которая оправдала себя в практике работы печей с верхней подачей. [7]

Табличные данные показывают, что порошкообразная шихта без наполнителя во вращающейся печи образует оплавленные катыши, имеющие низкую степень окисления. [8]

Количество серы в огарке в печах пылевидного обжига зависит не только от технологического режима работы печи, но и от наличия катышей, которые образуются при сушке колчедана во вращающихся барабанах. Попадая в печь, сера из катышей не успевает выгореть и попадает в огарок. Поэтому катыши необходимо либо измельчать, либо отделять от колчеданной пыли. [9]

Выходящая из печи прокаленная шихта, имеющая температуру 800 - 900, сваливается на колосниковую решетку, на которой задерживаются крупные куски ( катыши) с целью их размельчения. [10]

Выходящая из печи в виде гранул прокаленная шихта, имеющая температуру 800 - 900, сваливается на колосниковую решетку, на которой задерживаются крупные куски ( катыши) и поступает в мельницу мокрого помола. [11]

На некоторых заводах колчедан после сушки подается ленточным конвейером в двухситовой конусный барабанный грохот ( на рис. VI-1 не показан), а затем в молотковую дробилку. Мелкая фракция и измельченные катыши поступают далее на конвейеры в печное отделение или на склад. [12]

Состав фосфоизвести по фракциям. [14]

В некоторых случаях получались большие куски ( катыши) фосфоизвести; тогда увеличивали подачу воздуха в форсунку, и через 20 - 30 мин. [15]

Страницы: 1 2