Качество - получаемая пленка
Cтраница 1
Качество получаемых пленок недостаточно высокое ввиду того, что при термическом разложении, наряду с выделяющейся медью, образуются побочные продукты в результате пиролиза ацетилацетонатной группы. В дальнейшем они могут распадаться с выделением углерода, который загрязняет пленку, ухудшает ее механические свойства и смачиваемость припоями. Поверхность пленки становится шероховатой, а электросопротивление ее повышается. [1]
Процесс испарения и качество получаемых пленок в значительной мере определяются типом и конструкцией испарителей. [2]
Наибольшее влияние на качество получаемых пленок оказывает концентрация в растворе фосфорной кислоты. При содержании менее 2 г / л Н3РО4 защитные свойства пленки ухудшаются. Обработку легированных сталей производят в растворах с большей концентрацией кислоты сравнительно с обработкой углеродистых сталей. [3]
 |
Камера для полимеризации пленок. [4] |
С не отражается на качестве получаемых пленок. [5]
Степень перетира пигментов влияет на качество получаемой пленки и определяет склонность к желатинированию. В высококачественной пленке размер частиц пигмента не должен превышать толщины высохшей пленки, в противном случае частицы, которые не могут полностью погрузиться в связующее вещество, при механическом воздействии легко могут быть вырваны из пленки. На месте вырванных частиц остаются полости, которые являются путями проникновения агрессивных сред и в дальнейшем становятся центрами коррозии. [6]
Глубина химической реакции, а следовательно, качество получаемой пленки ( ее твердость, эластичность, водостойкость), решающим образом зависит от температуры сушки. Многочисленными работами установлено, что без применения высоких температур сушки современных синтетических и маслосодержащих лакокрасочных материалов получение высококачественных покрытий невозможно. [7]
Изменение состава ванны при работе сказывается на качестве получаемых пленок. Увеличение концентрации щелоча свыше 50 г / л увеличивает скорость растворения металла и приводит к образованию более толстых, но рыхлых пленок. Одновременно повышается расход персульфата за счет его химического разложения. Снижение концентрации щелочи ниже 45 г / л сопровождается образованием тонких пленок, имеющих бурый или зеленоватый оттенок. Повышение концентрации персульфата калия более 15 г. л приводит к получению тонких пленок бурого оттенка, а уменьшение ниже 5 г / л - к образованию толстых и рыхлых пленок. Обычно корректирование ванны производят через каждые 8 - 10 час. [8]
Изменение состава ванны при работе сказывается на качестве получаемых пленок. Увеличение концентрации щелочи свыше 50 г / л повышает скорость растворения металла и приводит к образованию более толстых, но рыхлых пленок. Одновременно увеличивается расход персульфата за счет его химического разложения / Снижение концентрации щел очи ниже 45 г / л сопровождается образованием тонких пленок, имеющих бурый или зеленоватый оттенок. Повышение концентрации персульфата калия более 15 г / л приводит к получению тонких пленок бурого оттенка, а уменьшение ниже 5 г / л - к образованию толстых и рыхлых пленок. Обычно корректирование ванны производят через каждые 8 - 10 ч работы. [9]
Анодирование в хромовом ангидриде, несколько уступающее по качеству получаемой пленки анодированию в серной кислоте, применяется для защиты сварных и клепаных конструкций несложной конфигурации и полированных поверхностей. [10]
От качества электрического контакта между подвесками и деталями зависит качество получаемой пленки. В случае неплотного контакта происходит местный разогрев металла, из-за чего может произойти разрыхление пленки и растравливание детали. Для обеспечения надежного контакта изготовляют специальные приспособления с пружинными или винтовыми зажимами, детали закрепляют туго натянутой алюминиевой проволокой. Анодную пленку с приспособлений, используемых неоднократно, перед каждой новой загрузкой следует удалять в растворе щелочи. [11]
Выбор компонентов и количественное содержание их в составе определяет качество получаемой пленки. Неправильный подбор пропеллентов и растворителей может привести к различным дефектам. Например, быстрое испарение пропеллента вызывает заметное понижение температуры распыляемого вещества. В результате на образовавшейся пленке конденсируется влага, что в свою очередь приводит к выпадению из раствора пленкообразующих компонентов. Оно может быть легко устранено включением в аэрозольный состав небольшого количества высококипящих растворителей. В этом случае на последней стадии сушки пленки выпавшее первоначально в осадок пленкообразующее вещество снова переходит в раствор. Довольно распространенным дефектом является образование пузырей и кратеров из-за включения низкокипящего растворителя в большей концентрации, чем это допустимо. При этом быстро сохнущая пленка задерживает в себе некоторое количество пропеллента, который при испарении образует кратероподобные трещины на поверхности. С), будучи включен в аэрозольные лаки, имеет тенденцию усиливать образование кратеров и пузырей. Не следует, однако, пренебрегать этим пропеллентом. Достаточно добавить некоторое количество высококипящего растворителя, чтобы нейтрализовать вредное влияние фреона-11. Но избыточное количество высококипящего растворителя в рецептуре может привести к стеканию пленки. [12]
Как указывалось выше, подготовка поверхности перед фосфатированием имеет решающее значение для качества получаемой пленки. При холодном способе фосфатирования требования к подготовке поверхности становятся еще более жесткими. Совершенно недопустимы на поверхности изделий не только остатки окалины, но и следы летучей ржавчины, которые не удаляются при взаимодействии с холодным раствором. [13]
Вредной примесью при анодировании являются сульфат-ионы, они замедляют процесс анодирования и ухудшают качество получаемых пленок. При составлении электролита сульфат-ионы удаляют введением углекислого бария. [14]
Это приводит не только к сокращению времени простоя оборудования и расходов по ремонту, но и предохраняет от постепенного ухудшения качества получаемой пленки за время между чистками. [15]
Страницы: 1 2 3