Качество - получаемая пленка
Cтраница 2
Во время щелочного оксидирования изделия периодически вынимают из ванны и промывают в воде, после чего продолжают их обработку. При этом контролируют качество получаемых пленок по интенсивности и равномерности их окраски. Мелкие детали загружают в ванну в сетчатых стальных корзинах и в процессе оксидирования периодически встряхивают, чтобы обеспечить равномерное воздействие раствора на всю поверхность изделий. [16]
BN, ВС, а главным компонентом газовой атмосферы служит галогенид ( например, SiCl. Важными условиями влияющими на качество получаемых пленок, являются состав сырья, концентрации, давление и расход газа, температура и материал подложки. Примеров аморфных сплавов, полученных таким образом, пока нет, но думается, что данный метод можно использовать для аморфизации металлов с высокой точкой плавления. [17]
Скипидар имеет преимущества перед другими растворителями в производстве красок вследствие его способности окисляться. Реакции окисления оказывают влияние на процесс образования и качество получаемых пленок. [18]
Перед нанесением покрытия на заранее подготовленную поверхность трения приготовленный состав хорошо встряхивают. Наносить состав можно простым намазыванием, но при распылении качество получаемой пленки значительно лучше. [19]
За время работы ванны в электролите происходит постепенное накапливание алюминия в виде сульфата. Электролит, не содержащий алюминиевых солей, обладает плохой электропроводностью, что сказывается на качестве получаемой пленки. Потому в состав электролита специально вводят сернокислый алюминий из расчета 2 - т - З г металлического алюминия на 1 л электролита. Повышение содержания алюминия сверх 25 г / л влечет за собой выпадение основного сульфата алюминия в мелко дисперсной форме, что загрязняет ванну и заметно снижает плотность тока, даже при добавке свежей кислоты. [20]
Аппаратура для распыления позволяет реализовать большее число условий контроля, чем в случае метода напыления. Эти условия должны быть предварительно детально исследованы, так как они определяют в конечном итоге качество получаемой пленки. [21]
В процессе каландрования эти условия должны соблюдаться для достаточно широкого интервала скоростей сдвига и температур, которые вследствие диссипации механической энергии постоянно связаны. Практически это проявляется в существовании зависимости между величиной запаса, особенно в калибрующем ( последнем) зазоре, и качеством получаемой пленки. Например, при низкой температуре запас разваливается, и движение материала приобретает хаотический характер вместо направленного движения от центра к краям. Толщина пленки может быть неоднородной, а конечный продукт будет иметь участки с натя-кениями, что приводит к низкой стабильности размеров и высокой садке. Если же запас имеет высокую температуру, расплав прилипает с валкам каландра, пленку трудно снять с валков, она пузырится, юявляются небольшие полосы на поверхности. [22]
Методика определения показателей, характеризующих устойчивость пленки к излому и к многократным деформациям ( определение числа двойных изгибов), имеющих в большинстве случаев основное значение для характеристики эксплуатационных свойств пленок, пока не унифицирована. Целый ряд практически важных показателей, определяющих эксплуатационные свойства вискозной пленки, как, например, устойчивость к проколу, прочность на удар, вообще не используется для характеристики качества получаемой пленки. Отсутствие таких показателей затрудняет получение достаточно сопоставимых данных о свойствах вискозных пленок, изготовляемых в различных условиях формования и отделки. [23]
Методика определения показателей, характеризующих устойчивость пленки к излому и к многократным деформациям ( определение числа двойных изгибов), имеющих в большинстве случаев основное значение для характеристики эксплуатационных свойств пленок, до настоящего времени не унифицирована. Целый ряд практически важных показателей, определяющих эксплуатационные свойства вискозной пленки, как, например, устойчивость к проколу, прочность на удар, у нас пока вообще не используется для характеристики качества получаемой пленки. Отсутствие таких показателей затрудняет получение достаточно сопоставимых данных о свойствах вискозных пленок, изготовляемых в различных условиях формования и отделки. [24]
 |
Составы растворов для бесщелочного оксидирования. [25] |
В состав растворов для бесщелочного оксидирования входит ортофосфорная кислота, образующая со сталью соли - фосфаты и окислители - перекись марганца, азотнокислый кальций или барий. Иногда добавляют препарат мажеф, способствующий образованию фосфата. Концентрация ортофосфорной кислоты оказывает значительное влияние на качество получаемых пленок. При содержании менее 2 г / л Н3РО4 защитные свойства пленки ухудшаются. Обработку легированных сталей производят в растворах с большей концентрацией Н3РО4, чем обработку углеродистых сталей. [26]
В работе [98] рассмотрены особенности роста слоев двуокиси кремния, получаемых разложением паров тетраэтоксисилапа плазмешю-пиролитиче-ским методом и исследованы диэлектрические свойства получаемых пленок. Метод основан на плазменном разложении предварительно активированных молекул тетраэтоксисилапа в атмосфере кислорода. В отличие от методики разложения в плазме ВЧ-разряда предварительное их возбуждение ИК-облучением или радиационным нагревом обеспечивает улучшение качества получаемых пленок, что, по-видимому, объяспяотся более полным разложением исходного соединения на SiO2 и углеводородный остаток. Пленки были получены на стекле, ситалле или алюминии. Оптимальная скорость роста пленки Si02 на алюминии составляла 50 А / мин, температура подложки поддерживалась на уровне 250 С. [27]
 |
Зависимость скорости роста пленки от концентрации четыреххлористого кремния в водороде ( в молярных долях. [28] |
В случае необходимости получения легированной пленки в поток вводят газ РС13 для пленки электронного типа и газ ВВг3 для пленки дырочного типа. Эти легирующие примеси выбраны потому, что они обладают упругостью пара и ее зависимостью от температуры, близкими к упругости пара тетрахлорида кремния. В противном случае затрудняется расчет и контролирование концентрации примесей. Особое значение для качества получаемой пленки имеет способ обработки ее поверхности. [29]
Как правило проще точно контролировать скорость роста в газофазной эпитаксии, контролируя величину потока газа. В химической газофазной эпитаксии ( ХГЭ) газы, содержащие необходимые химические элементы, вступают в реакцию вблизи подложки. В результате реакции на подложке внутри реактора получается тонкий слой полупроводника. Температура подложки обычно является важным фактором при эпитаксиальном росте и определяет качество получаемой пленки. [30]
Страницы: 1 2 3