Cтраница 2
Выбор правильного способа выделения полимера из его раствора сказывается не только на качестве получаемого полимера, но также на технико-экономической эффективности производства каучука в целом. [16]
Некоторые вещества, даже при очень мклок их содержании в стироле, могут замедлять его полимеризацию и ухудшать качество получаемого полимера. Вода, растворенная в стироле, ухудшает диэлектрические свойства полимера и вызывает его помутнение. Небольшое количество примеси этилбепг-юла может в дальнейшем иснаритьси из полистирола, вьь зывая его растрескивание или потускнение. [17]
Дополнительное разбавление готовых растворов смол водой приводит к увеличению времени их отверждения, а также к ухудшению качества отвержденного полимера. В качестве примера в табл. 27 приведены данные влияния дополнительного разбавления приготовленных растворов смопы ТСД-9 на время отверждения смесей и качество получаемого полимера. [18]
Из уравнения (16.16) следует, что для максимизации производительности реактора в нем надо поддерживать максимально высокие концентрацию инициатора и температуру. Значения их выбирают, исходя из условий устойчивости реактора, рассмотренных в предыдущей части главы, с учетом требований к качеству получаемого полимера. [19]
Полимеризацию полиэтилена при высоком давлении проводят при температуре 190 - 200 С, давлении 1 500 - 2 500 атм, в присутствии небольшого количества ( 0 01 - 0 1 %) кислорода в качестве инициатора реакции полимеризации. Этилен, предназначенный для полимеризации, тщательно очищают от примесей, так как даже следы загрязнений затрудняют процесс полимеризации и ухудшают качество получаемого полимера. Невысокий процент превращения этилена в полиэтилен ( 8 - 15 %) вызывает необходимость его неоднократной рециркуляции, что значительно усложняет процесс получения полиэтилена. В связи с этим исключительно важным явилось открытие метода полимеризации этилена при низком давлении в присутствии смеси катализаторов - триэтилалюминия и четыреххлористо-го титана. Полимеризацию этилена в данном случае проводят в парафиновых или ароматических углеводородах. [20]
Полибутадиен, полученный по такому способу, содержит до 98 % цмс-1 4-звеньев, имеет хорошие технологические свойства, низкую текучесть на холоду, повышенные физико-механические показатели и практически не обладает запахом. Наличие небольших примесей никеля в полимере, по-видимому, оказывает менее вредное действие, чем наличие кобальта, так как соединения никеля менее активны во вторичных процессах деструкции и структурирования каучука при температурах его переработки. По качеству получаемого полимера ( его микроструктуре, воспроизводимости свойств и др.) катализаторы на основе никеля и кобальта практически аналогичны, но преимуществом никелевых систем является то, что они значительно менее чувствительны к микропримесям. [21]
Периодический процесс полимеризации дигликольтереф-талата отличается простотой и надежностью, а полимер, полученный этим способом, обладает высокими физико-механическими свойствами. Недостатками периодического процесса являются низкая производительность и трудность литья и формирования готового полимера из-за его невысокой термостабильности в расплавленном состоянии. Для получения волокон из лавсана наиболее приемлемым является процесс непрерывной полимеризации дигликольтерефталата с непрерывной передачей расплава на прядение, что позволяет избежать ухудшения качества получаемого полимера. [22]
Наибольшую опасность при получении полиамидной крошки представляет возможность соприкосновения материала, особенно на отдельных стадиях процесса, с кислородом воздуха. Правда, эта опасность в значительной степени устранена в настоящее время в результате применения специальных мер защиты. Уже исходный лактам в расплавленном или растворенном состоянии чувствителен к действию кислорода воздуха и образует при этом окрашенные продукты. Еще большую опасность для качества получаемого полимера представляет действие кислорода в процессе полимеризации, поэтому на производстве должен осуществляться непрерывный и по возможности автоматический контроль за тем, чтобы не происходило соприкосновения лактама с кислородом воздуха во время растворения или полимеризации. Если растворенный, а еще в значительно большей степени расплавленный лактам подвергается действию кислорода, то при полимеризации образуется полиамид, окрашенный в зависимости от степени окисления в светло-или темно-коричневый цвет. Образование такого полимера является почти всегда следствием перебоев в работе установки защитного газа. Значительно реже это бывает результатом появления неплотностей в автоклаве или каком-либо из вентилей. В хорошо налаженной установке для полимеризации лактама, снабженной необходимой автоматической контрольно-измерительной аппаратурой, неполадки такого рода почти полностью исключены. [23]
Несоответствие поперечных размеров молекулы и диаметра канала обусловливает определенный наклон молекулы. В комплексном кристалле расстояние между центрами мономерных молекул равно 6 25 А. Такое их расположение дает возможность протекать реакции между плоским свободным радикалом и плоской двойкой связью. Реакцию инициируют кратковременным воздействием излучения высокой энергии. Выход и качество получаемого полимера не зависят ни от температуры, ни от МОЕЩОСТИ дозы облучения, что свидетельствует о полимеризации изолированных последовательностей молекул мономера. Значительное увеличение выхода полимера достигается при предварительном отжиге комплекса перед облучением. Оба полимера имеют тфамс-конфигурацию повторяющихся звеньев относительно сохраняющейся центральной двойной связи. Центральная одиночная связь в молекуле мономера имеет ираис-конформацию, а две возникающие з молекуле полимера одиночные связи повернуты по и против часо-зой стрелки. По мере развития полимеризации на рентгенограммах тараллельно слоевым линиям появляются полосы, свидетельствующие) б отсутствии полной корреляции в расположении макромолекул. Пе-л-юд идентичности вдоль цепи макромолекулы равен 4 80 А, т.е. на 1 45 А меньше, чем перед полимеризацией. Следовательно, полиме-изация сопровождается значительным перемещением молекул монодера в каналах комплекса, а топотаксия обеспечивается относитель-юй жесткостью стенок каналов. Полимерный комплекс стабилен при омнатной температуре. [24]
Смесь мономера и полимера находится в реакторах приблизительно в течение 60 ч при непрерывной подаче азота, для предотвращения окисления стирола и полистирола кислородом воздуха. Из реакторов полученный форполимер постепенно поступает в башню для окончательной полимеризации. Тепловой режим устанавливают для каждой царги таким образом, чтобы полимеризация закончилась по истечении 25 - 30 ч пребывания реакционной смеси в колонне. Чем быстрее нарастает температура в секциях башни при постоянной температуре 100 - 110 С в первой царге, тем быстрее происходит процесс полимеризации и, следовательно, тем выше производительность башни. Однако при этом снижается качество получаемого полимера и его молекулярная масса. [25]
Реактор автоклавный с механической мешалкой. Относится к числу аппаратов идеального перемешивания, поэтому скорость реакции не подвергается влиянию естественной или вихревой диффузии и все показатели процесса в расчете на единицу объема реактора подчиняются одним и тем же кинетическим закономерностям. В таком реакторе в случае экзотермического процесса необходимый температурный уровень поддерживается ( полностью или частично) за счет тепла самой реакции, так называемый автотермический процесс. Так, при полимеризации этилена тепла реакции 3570 кДж / кг ( 850 ккал / кг) вполне достаточно для нагрева поступающего этилена до температуры реакции. Хорошее перемешивание реакционной смеси создает благоприятные температурные условия по объему реактора, исключает возможность создания местных значительных концентраций инициатора, перегревов и разложения этилена, обусловливает стабильность процесса и хорошее качество продукции. Хорошее перемешивание делает возможным применение сомономеров и других добавок. Используя различные по конструкции мешалки, изменяя число их оборотов, а также количество подаваемого газа и продолжительность пребывания его в реакторе, можно изменить качество получаемого полимера. [26]