Качество - порошок
Cтраница 1
Качество порошка характеризуется в н е д-ряемостью и магнитной проницаемостью. [1]
Качество порошков повышается с увеличением их удельной поверхности, поэтому параметры смешиваемых газов и условия их перемешивания должны обеспечивать образование возможно более мелких частиц. [2]
Определение качества порошка рекомендуется производить дистанционно. [3]
Контроль качества порошка но выявлению дефектов проводится на эталонных деталях, имеющих характерные дефекты. Эталоны нумеруются и снабжаются паспортом с эскизом или фотографией дефекта с осажденным на нем порошком. Порошок считается пригодным, если он дал осадок во всех дефектах, отмеченных в паспорте эталонов. [4]
В качестве порошка для заполнения панелей был выбран перлит. Испытания показали, что наименьшей сжимаемостью обладает крупнозернистый перлит, для которого сжатие под атмосферным давлением составляет около 10 % по объему. [5]
В качестве порошка для напыления берется полиэтилен низкого давления, так как он термически более стоек и дешевле полиэтилена высокого давления. Перед напылением в порошок добавляется до 1 % сажи в качестве антистарителя. Толщина напыляемого слоя достигает 200 мк. [6]
В качестве извлекающего порошка могут быть использованы окись магния и тонко измельченный сплав электрона. На тех участках, где порошок, нанесенный на поверхность, впитал флюоресцирующий раствор, возникает зеленое или зелено-голубое свечение, позволяющее обнаруживать места расположения трещин. Трещины представляются светящимися линиями, поры и рыхлоты - пятнами. [7]
В качестве полирующего порошка употребляют окись алюминия, окись железа ( крокус) и окись хрома. [8]
 |
Поглотительная трубка. [9] |
В качестве поглотительных порошков используют активный диоксид марганца, иодированный уголь или перманганат калия, нанесенный на силикагель. [10]
В качестве полирующего порошка употребляют окись алюминия, жись железа ( крокус) и окись хрома. [11]
В качестве рабочего порошка использовалось порошковое карбонильное железо При изучении учитывалось, что частицы высокодисперсного порошка, загруженного в рабочую камеру питателя, находятся в состоянии сложного взаимодействия. С одной стороны, на частицы постоянно действуют ньютоновские силы взаимного притяжения, в результате которых частицы стремятся к сцеплению друг с другом. [12]
В качестве алитирующего порошка применяют ферроалюминий, который обычно разбавляют каолином, глиной. Алитирование изделий проводят при температурах 950 - 1000 С в течение времени, позволяющего получить слой, насыщенный алюминием толщиной в пределах 0 1 - 1 0 мм. [13]
В качестве силицирующих порошков применяют смесь из 75 / о ферросилиция и 25 / о шамота, при газовом силицировании детали пересыпают ферросилицием. [14]
Арбитражные определения качества порошка по цветности и содержанию посторонних включений производят по диску диаметром 100 мм. [15]
Страницы: 1 2 3 4