Качество - пригонка
Cтраница 2
Надежность уплотнения и долговечность работы сальника с коническими элементами зависят от числа уплотнптельных элементов и качества пригонки друг к другу отдельных частей, от профиля уплотняющих элементов и материала, из которого они изготовлены. Углы у основания трапеции уплотняющих элементов сальников для особо высоких давлений часто назначают различными в пределах от 60 до 82J - большими у первых элементов, считая от рабочей полости цилиндра, и меньшими у элементов на внешнем конце сальника ( рис. VII. Такой выбор углов нельзя считать обоснованным - у сальников ступеней высокого давления наиболее нагруженными являются первый и последний элементы, а у циркуляционных компрессоров - последний. [16]
Надежность уплотнения и долговечность работы сальника с коническими элементами, кроме числа уплотнительных элементов и качества пригонки друг к другу отдельных частей, зависят от профиля уплотняющих элементов и материала, из которого они изготовлены. [17]
Передача тепла через стенки корпусных деталей к сопряженным элементам станины станка зависит от размера и качества пригонки поверхностей контакта. [18]
 |
Проточка посадочной поверхности муфты. [19] |
Эта величина может быть различной для разных агрегатов, она зависит от качества фундамента и от качества пригонки шпонок. При нулевой начальной расцентровке это опрокидывание приводит к появлению существенного изгибающего момента. В дальнейшем после 5 - 6 ч работы агрегата вследствие подъема переднего турбинного подшипника происходит перераспределение напряжений и снижение начальных изгибных усилий. Максимальные напряжения при нулевой начальной расцентровке более чем в 2 раза превышают напряжения, получающиеся при начальных расцентровках 1 и 1 4 мм. Величины напряжений в различных точках окружности вала существенно отличаются друг от друга. [20]
 |
Установка приспособления на станке. [21] |
Проверить, соблюдается ли это требование, можно с помощью приспособлений, применяемых на ряде заводов и не только повышающих качество пригонки шпиндельного узла к направляющим станины, не и ускоряющих процесс проверки. [22]
Режим склеивания ( давление, температура и продолжительность выдержки) зависит от природы склеиваемого материала, характера подготовки поверхности, качества пригонки соединяемых деталей и от свойств применяемого клея. [23]
Режим склеивания - давление, температура и продолжительность выдержки - зависит от природы склеиваемого материала, характера подготовки поверхности, качества пригонки соединяемых деталей и свойств применяемого клея. Для склеивания при повышенных температурах используются прессы, обогреваемые паром, электричеством и контактными электронагревателями, а также нагретые в печах. [24]
Наиболее полно можно испытать машину на специальных испытательных стендах, которые рекомендуется устанавливать на крупных ремонтных предприятиях; основная задача испытания - определить качество пригонки, надежность работы узлов, агрегатов и машины в целом и соответствие ее производительности данных технической характеристики. [25]
Собранные шестерни должны иметь боковой зазор между зубьями в пределах 0 1 - 0 35 мм и плавно вращаться без заеданий. Качество пригонки зубьев контролируется по окраске и определяется площадью касания, которая должна быть расположена по середине рабочей поверхности зубьев и составлять 75 - 80 % от их длины и 40 - 45 % от высоты. [26]
 |
Схемы проверки шанцевых соединений. - проверка на биение. бив - проверка на каику. [27] |
Действие приспособления может быть распространено не только на замер клиновых пазов, но и пазов призматических. Качество пригонки шпонок с проверкой на краску вполне удовлетворительное. [28]
 |
Приспособление для зажатия вкладышей подшипников при шабрении. [29] |
Количество пятен удобно подсчитывать, накладывая целлулоидный шаблон с нанесенной на нем сеткой ( 25 х 25 мм), выгнутый по форме вкладыша. Затем шатун еще раз собирают на шейке без нанесения краски и проверяют качество пригонки по блестящим пятнам на поверхности трения подшипника, остающимся после провертывания вала. Эти пятна также должны располагаться равномерно и занимать не менее 70 - 80 % рабочей поверхности вкладышей. [30]
Страницы: 1 2 3