Cтраница 3
Существенным недостатком тавровых соединений является трудность обеспечения прилегания ребер по контактирующим поверхностям. Необходимо отметить, что непровар внутри бесскосных соединений является резким концентратором напряжений, поэтому такие соединения не следует применять в случае приложения знакопеременной нагрузки, независимо от качества пригонки сопрягающихся поверхностей. При сварке бесскосных тавровых соединений даже толщиной 20 - 25 мм возникают значительные концентраторы напряжений, усугубляемые затеканием шлака или металла ( фиг. Бесскосные тавровые соединения применяются в тех случаях, когда в процессе сварки может быть обеспечен полный провар свариваемых элементов ( фиг. [31]
При выполнении процессов сборки подвергают проверке: правильность взаимного положения элементов изделия, качество выполненных соединений ( сила и момент затяжки резьбовых соединений, сила запрессовки, зазоры в сопряжениях, герметичность соединений, качество пригонки стыкуемых поверхностей и др.), правильность постановки деталей в соединениях, вес узлов и изделия в целом, уравновешенность вращающихся частей изделия и другие требования технических условий. В качестве средств технического контроля используют универсальные инструменты ( щупы, индикаторы, динамометрические ключи и др.), а также специальные контрольно-измерительные устройства и приспособления. Контроль делят на приемочный и промежуточный. При приемочном контроле проверке подвергают все собранные изделия и наиболее ответственные узлы. Промежуточный контроль ( сплошной или выборочный) производят после выполнения наиболее сложных операций и тех операций сборки, где высока вероятность брака. [32]
В некоторых резьбовых соединениях необходимо плотно пригонять соприкасающиеся поверхности для получения требуемой герметичности соединения. В этих случаях плоскости соединения не только припиливают, но и пришабривают или даже притирают. Качество пригонки плоскостей разъема должно быть таким, чтобы при затянутых болтах не мог пройти щуп толщиной 0 05 мм. [33]
В узлах машин часто встречаются поверхностп, являющиеся стыковыми при соединении одной детали с другой. К стыкам предъявляют различные требования, которые в основном сводятся к созданию необходимой плотности стыка. От качества пригонки стыков зависит жесткость узла, что имеет особое значение для металлорежущих станков. [34]
В узлах машин часто встречаются поверхности, которые используются в качестве стыковых при соединении деталей друг с другом. К стыкам предъявляются различные требования, которые в основном сводятся к созданию необходимой плотности стыка. От качества пригонки стыков зависит жесткость узла, что имеет особое значение для металлорежущих станков ( см. стр. [35]
При повторном пуске частоту вращения электродвигателя доводят до номинальной ( синхронной), а затем электродвигатель выключают. Выбег ротора ( время с момента нажатия кнопки Стоп до полного останова ротора) для средних и крупных машин должен составлять 45 с. Выбег характеризует качество пригонки подшипников и всего механизма движения. [36]
При плотном прилегании торцовых плоскостей хвостов одной к другой реакции нейтрализуют напряжения изгиба. Распространение напряжений изгиба по высоте хвостов в очень большой степени зависит от качества пригонки торцовых поверхностей хвостов. [37]
Эту операцию повторяют до тех пор, пока равномерно распределенные мелкие отпечатки краски составят не менее 75 - 85 % общей поверхности подшипника. Количество пятен удобно подсчитывать, накладывая на вкладыш целлулоидный шаблон с нанесенной на нем сеткой ( 25X25 мм), выгнутый по форме рабочей поверхности вкладыша. После окончательной пригонки подшипника по краске шатун еще раз собирают на шейке без нанесения краски и проверяют качество пригонки по блестящим пятнам на подшипнике. Пятна также должны располагаться равномерно по подшипнику и занимать не менее 70 - 80 % его рабочей поверхности. [38]
Собранный после ремонта станок подвергают обкатке ( приработке), целью которой является улучшение качества поверхности трения. Приработка особенно важна для втулок, подшипников, зубчатых колес и других подобных деталей, а также направляющих. Вначале шпиндель обкатывают на холостом ходу, а затем - с приложением нагрузки, которую постепенно увеличивают. Длительность процесса обкатки зависит в основном от качества пригонки сопряженных поверхностей. Чем лучше произведена пригонка, тем меньше времени нужно на приработку. К сборочной единице шпинделя любого станка предъявляются высокие требования по точности вращения и жесткости опор и поэтому эту сборочную единицу обкатывают особо тщательно. [39]
Проверка отремонтированной машины начинается с тщательного осмотра всех сочленений, уплотнений, смазочных и охладительных устройств. Убедившись в том, что все болтовые соединения затянуты, шарниры смазаны, смазочные устройства работают исправно, сальники набиты и затянуты, охладительные устройства, если они имеются, включены, можно производить пробный запуск на холостом ходу, без нагрузки. Целесообразно, если это возможно, до запуска провернуть все механизмы вручную. Пустив механизм на холостой ход, проверяют нагрузку электродвигателей, взаимодействие отдельных звеньев, плавность работы, наблюдают за температурой подшипников, характером и интенсивностью шума, состоянием болтовых соединений, определяют наличие и величину вибрации. Регулируют тормоза, налаживают блокирующие и другие предохранительные устройства. Основной задачей испытания без нагрузки является проверка качества пригонки и надежности работы отдельных узлов, механизмов и всей машины, а также ее наладка. [40]