Длительность - смешение
Cтраница 1
 |
Зависимое. ь показателей свойств смесей и вулканизатов от времени смешения на второй стадии. [1] |
Длительность смешения на второй стадии изменялись от 3 до 11 мин, что сказалось на свойствах смесей и резин, в особенности на динамической выносливости. Последние показатели в зависимо сти от времени смешения на второй стадии растут у резин, полученных вводом всего каучука на первой стадии, и меняются по кривой, имеющей максимум на 6 мин, у резин, изготовленных вводом 50 % СКИ-3 на первой стадий. Это указывает на формирование в последнем случае оптимальной двухфазной структуры резины через 6 мин разбавления маточной смеси остатками каучука. В производственных условиях на РС-250-20 при вводе на первой стадии 60 % СКИ-3 максимальное значение динамической выносливости резинометал-лических шарниров отмечено на четвертой минуте разбавления маточной смеси на второй стадии смешения. [2]
Длительность смешения масс для легковесного динаса колеблется в пределах 12 - 15 мин. Сушку сырца производят по обычному режиму в тун-иельных сушилах. Обжиг сырца производят совместно с обычным динасом. [3]
 |
Принципиальная схема подачи промывочной воды с рециркуляцией дренажной воды при одноступенчатом обессоливании. [4] |
Это связано с тем, что количество промывочной воды обратно пропорционально длительности смешения ( см. с. Капли дренажной воды способствуют увеличению суммарной межфазной поверхности, с которой коалесцируют капли пластовой воды. Крупные же капли пресной и дренажной воды коалесцируют между собой значительно быстрее, чем с мелкими пластовыми каплями. Поэтому концентрация солей в них быстро выравнивается. [5]
 |
Зависимость количества вымываемых солей из пробы нефти от длительности смешения. Исходное содержание солей в пробах. / - 16 5 мг / л. 2 - 16 2 мг / л. [6] |
Было проведено несколько серий опытов по установлению зависимостей количества вымытых солей от длительности смешения. Смешение осуществляли в сферической мешалке ( см. рис. 8.1) при 3000 об / мин и 60 С. [7]
Наблюдаемое изменение вторичной пористой структуры гранул и их свойств при возрастании интенсивности и длительности смешения твердых компонентов смеси можно объяснить тем, что при виброобработке происходит более гомогенное распределение связующего между кристаллами цеолита, что, по-видимому, приводит к увеличению числа контактов кристаллов цеолита друг с другом и кристаллов с вяжущей добавкой. Все это способствует более плотной упаковке кристаллов в гранулах, уменьшению объема вторичных пор и их преобладающего эквивалентного радиуса, увеличению содержания собственно кристаллов цеолита в единице объема гранул, что и приводит к существенному увеличению динамической активности слоя. [9]
Существующие на ряде заводов системы автоматического дозирования ингредиентов резиновых смесей ( САД и СУРД) используют автоматику и электронную вычислительную технику лишь для управления процессами загрузки ингредиентов и контроля длительности смешения и температуры выгружаемой смеси. При этом зачастую остаются неизвестными критерии качества, по которым следует оптимизировать процесс. [10]
Уб - объем барабана, м3; ср - коэффициент заполнения, равный в среднем 0 4; рнас - насыпная плотность смешанного продукта, кг / м3; т - длительность смешения для достижения заданной однородности продукта, определяемая экспериментально, мин. [11]
Основными технологическими параметрами, оказывающими влияние на процесс жидкофазночго каталитического окисления алкилбензолО В в среде растворителей, являются: состав реакционной смеси ( концентрации углеводорода, катализатора, промотора и растворителя); температура; давление; расход воздуха или кислорода; продолжительность пребывания ( в периодических условиях) или средняя продолжительность пребывания ( в непрерывных условиях - величина, обратная скорости подачи исходных реагентов в единицу объема, tVjl ], где V - объем реактора, U - объемная скорость подачи реагирующих, веществ); длительность смешения. Важное значение имеет также тип реакционных устройств ( аппараты вытеснения, смешения или их комбинации) в которых протекает реакция. [12]
Система автономного автоматического управления смесительным отделением выполняет - следующие функции: выбор требуемых типов и подготовку каучуков, порошкообразных и жидких компонентов по заданному рецепту; распределение материалов по автоматическим весам и контроль получения навесок с допустимой точностью путем переключения или предварительного отключения питателей дозировочных устройств; управление устройствами дистанционной индикации веса; корректировку уставок в случае частых отклонений навесок от заданных значений; разрешение на автоматическую загрузку смесителей навесками компонентов после проверки состояния машин и установок; разрешение на загрузку навесок в резиносмеситель и управление последовательностью операций согласно заданному режиму; управление длительностью смешения, задание и контроль числа оборотов двигателя и давления поршня в процессе смешения; прекращение процесса смешения или воздействие на него при нарушении или отклонении отдельных параметров от заданных значений; задание числа оборотов рабочих органов для машин последующей обработки; управление складом вращающихся барабанов для гранул маточных резиновых смесей по заданным критериям хранения, а также контроль выбора трасс транспортировки с учетом результатов проверок образцов смесей в лаборатории экспресс-контроля. [13]
Одностадийный процесс осуществляют в турбосмссн-телс при разрежении 66 6 - 1 33 н / м2 ( 5 - 10 - 1 - 1 11Г 2 мм рт. ст.) и вращении мешалки с частотой 800 - 1800 об / мин. Длительность смешения одной партии 15 - 30 мин. [14]
Одностадийный процесс осуществляют в турбосмсси-толе при разрежении 66 6 - 1 33 н / м2 ( 5 - Ю 1 - 1 - 10 - 2 мм рт. ст.) и вращении мешалки с частотой 800 - 1800 об / мин. Длительность смешения одной партии 15 - 30 мин. [15]
Страницы: 1 2 3