Длительность - цикл - обработка
Cтраница 2
Из уравнения (5.41) следует, что производительность вальцев в значительной степени зависит от длительности цикла обработки t, который в основном определяется составом смеси, технологическим режимом работы, организацией труда и другими условиями. [16]
Имеется встроенное реле времени цикл с выдержкой 5 - 60 с для настройки на длительность цикла обработки изделия. [17]
Имеется встроенное реле времени с выдержкой 0 5 - 12 5 с для настройки на длительность цикла обработки. [18]
При повторных ходах основной транспортер захватывает и перемещает детали на рабочие позиции линии, имеющие двойную длительность цикла обработки. [19]
ДЗ - ведомость конструкторских спецификаций; Д4 - ведомость применяемости комплектующих изделий; Д5 - ведомость Длительность циклов обработки изделий; Д6 - нормы времени работы оборудования ( подетально-опера-ценные); Д7 - подетальные нормы расхода материалов; Д8 - номенклатурный справочник ( НС) Материалы; Д9 - НС Детали и узлы собственного производства; Д10 - НС Готовая продукция; Д11 - нормы запасов материалов на складах; Д12 - нормативы содержания и эксплуатации оборудования; Д13 - нормативы цеховых и заводских расходов; Д14 - нормы расхода материалов на ремонтно-эксплуатационные нужды ( РЭН); Д15 - нормативы расхода материалов на вспомогательное производство; Д16 - тарифные ставки рабочим с повременной оплатой и сдельщикам; Д17 - нормы амортизационных отчислений; Д18 - карточки учета личного состава работающих; Д19 - НС Оборудование; Д20 - НС Основные фонды; Д21 - НС Поставщики материалов; Д22 - заводские и оптовые цены на продукцию предприятия; Д23 - производственная программа; Д24 - производственные мощности предприятия; Д25 - план по труду и заработной плате. [20]
Следовательно, при оценке целесообразности применения приспособления необходимо учитывать, за счет каких элементов достигается сокращение длительности цикла обработки. [21]
Высокая скорость образования профилированной длины ( 0 1 - 20 м / мин) обеспечивает снижение длительности цикла обработки, повышая производительность. [22]
Конкретные значения длительно: ти интервалов выпуска, в зависимости от соответствующей вероятности, на меньшую или большую величину превосходят длительность цикла обработки на данном участке автоматической линии. [23]
 |
Структурные схемы систем адаптивного управления ГПМ. [24] |
Таким образом, диагностирование состояния режущего инструмента - актуальная задача САК, которая во многих действующих системах решается в ходе контроля длительности цикла обработки и общего времени резания. Полезность контроля временного параметра характеризуется тем, насколько близко к реальным условиям определен статистический период нормального износа инструмента и какое значение ресурса задано в системе управления для каждого вида инструмента в разных условиях механообработки. Практика эксплуатации САК показывает, что сложность динамической системы станок - приспособление - инструмент - заготовка и наличие многих внешних воздействий на процесс резания снижают достоверность контроля временного параметра. Различные виды нарушения работоспособности режущего инструмента и даже его поломка чаще всего возникают случайно. Поэтому функцию контроля временного параметра следует рассматривать только как вспомогательную в обеспечении надежной и высокопроизводительной механообработки. [25]
 |
Сетевые цепочки для планирования процесса изготовления по узлам.| Полная структура сетевого графика. [26] |
Для показанного на рис. 220 структурного сетевого плана, полученного из расчленения изделия и из сетевых цепей, на второй ступени определяются параметры загрузки оборудования, длительности циклов обработки и исходные сроки. При составлении соответствующей таблицы трудоемкостей необходимо постоянно учитывать все данные о процессах обработки и загрузке оборудования. [27]
В работе дано предложение разрабатывать поэле ментные нормативы длительности цикла как типовые в соответствующих отраслевых НИИ; в качестве примера предложен один из вариантов расчета типовых нормативов длительности цикла обработки партии деталей, межоперационного и межсменного времени. [28]
Первичные массивы: ОМ1 - пооперационные трудовые нормативы; ОМ2 - массив технологических процессов; ОМЗ - массив спецификаций; ОМ4 - применяемость покупных комплектующих; ОМ5 - длительность циклов обработки; ОМ6 - подетальные нормы времени работы оборудования; ОМ7 - подетальные нормы расхода материалов; ОМ8 - массив материалов; ОМ9 - детали и узлы собственного производства; ОМ10 - готовая продукция; ОМ11 - нормы запасов материалов на складах; ОМ12 - нормативы содержания и эксплуатации оборудования; ОМ13 - нормативы цеховых и заводских расходов; ОМ14 - нормативы расхода материалов на РЭН; ОМ15 - нормы расхода материалов на вспомогательное производство; OM1G - тарифные ставки ( расценки) в разрезе профессий; ОМ17 - нормы амортизационных отчислений; ОА118 - массив Кадры; ОМ19 - массив Оборудование; ОМ20 - массив Основные фонды предприятия; ОМ21 - массив Поставщики материалов и комплектующих; ОМ22 - массив цен ( условно - цеховых, заводских и оптовых цен); ОМ24 - производственные мощности; ОМ23 - план производства; ОМ25 - план по труду и зарплате. [29]
С позиций организации энергомашиностроительного производства особое значение имеет разработка календарно-плановых нормативов: длительности цикла изготовления энергооборудования; размера оптимальных партий запуска одинаковых предметов труда ( деталей, узлов); длительности цикла обработки каждой партии, сборки и испытаний изделий; времени опережения в обработке деталей и узлов энергооборудования различными производственными участками и цехами. [30]
Страницы: 1 2 3 4