Cтраница 1
Параметрическая диагностика на основе контрольных измерений осуществляется после введения этой информации вручную. [1]
Задачи параметрической диагностики могут решаться в АСУ ( автоматизированной системе управления) функциональной подсистемой контроля и управления техническим обслуживанием и ремонтом объектов и сооружений магистральных нефтепроводов. [2]
Выполнение задач параметрической диагностики в системе АСУ начинается автоматически после накопления информации о текущих ( эксплуатационных) параметрах и перекачиваемой нефти, передаваемых с первичных преобразователей по телемеханическим каналам связи в базы данных функциональных подсистем АСУ. [3]
При проведении параметрической диагностики в системе АСУ сбор информации для определения усредненной величины эксплуатационных параметров каждого НА для всех текущих стационарных режимов производится постоянно с периодичностью, устанавливаемой по регламенту функциональных подсистем АСУ. При смене режимов производится новый набор данных. Сравнение текущих характеристик с базовыми и проверка значимости отклонения производится 1 раз в сутки. [4]
Эффективность метода параметрической диагностики зависит от правильности выбора исходных данных, а также от совершенства диагностической логики, используемой для их обработки. Практическое внедрение метода связано с разработкой алгоритмов расчета выходных параметров и созданием вычислительных средств, способных реализовать данные алгоритмы с необходимой быстротой и точностью. К недостаткам метода следует отнести необходимость учета влияния на выходные параметры изменений режима работы трубопровода и внешних условии. [5]
Другим направлением спецификации ИЭС является методология параметрической диагностики ИЭС предприятия, обеспечива - - ющая определение необходимой совокупности показателей, логическая взаимосвязь которых динамически отражает организацию производства. [6]
Если вибродиагностика насосных агрегатов в первую очередь решает задачи повышения надежности оборудования, то параметрическая диагностика способствует достижению более экономичных эксплуатационных параметров. В основу параметрической диагностики положены оценка напора, мощности и КПД насоса и агрегата в целом, определение причин, вызывающих ухудшение данных параметров, разработка и реализация мероприятий по улучшению или восстановлению напорной и энергетической характеристик насоса, определение тенденции их изменения по мере наработки. Этот метод диагностики необходимо использовать как на начальной стадии работы агрегата, чтобы выявить дефекты заводского характера, монтажа, и ремонт, так и в период эксплуатации для своевременного обнаружения и оценки причин ухудшения рабочих параметров насоса, электродвигателя и агрегата в целом по мере наработки. [7]
При наличии на РДП информации о подаче, давлении и мощности насосного агрегата реализуется также параметрическая диагностика, оценивающая экономические показатели работы объекта и причины снижения напора и КПД насоса. [8]
Ручной сбор данных для обработки режимов работы агрегата на КС необходим вначале для достижения признания параметрической диагностики. В дальнейшем, при внедрении данного метода, необходимо вводить автоматический сбор данных. Ведение технического обследования состояния агрегата на КС с целью предварительного уточнения и корректировки планов-графиков проведения ремонтных работ и определения их оптимальных сроков составляет основу технического обслуживания по состоянию. Для внедрения этого метода необходимо систематически исследовать ухудшение технического состояния агрегатов, что основывается прежде всего на известных термогазодинамических методах, разрабатываемых в специализированных предприятиях ДАО Оргэнергогаз, ИРЦ Оргтехдиагностика, в отраслевых институтах и в РГУ нефти и газа им. Характер эксплуатации газопровода с ГПА в течение длительного времени и с достаточно большой установленной мощностью открывает большие возможности методу контроля состояния и изучения режимов газоперекачивающих агрегатов, основанному на термогазодинамических соотношениях. [9]
Контроль за параметрами процессов перекачки продуктов по трубопроводам для обнаружения дефектов и прогнозирования состояния участков трубопровода базируется на методе параметрической диагностики. Основу метода составляет расчет гидравлических характеристик трубопровода по приведенным значениям измеряемых параметров и последующее сопоставление результатов расчета с первоначальными характеристиками трубопровода, определенными после его сооружения или ремонта. Отклонение выходных параметров от номинальных свидетельствует об изменении технического состояния элементов трубопроводов, формирующих данный параметр. [10]
На основе контроля вибрации, как наиболее информативного метода обнаружения неисправности, определяется глубина развития дефектов, причина их появления и прогнозируется ресурс работы по данным параметрической диагностики. [11]
Исходя из структуры организации информационней потоков в АСОД, можно утверждать, что ее программное обеспечение состоит из следующих основных блоков: приема информации из штатной системы контроля; контроля качества каналов измерения аналоговых параметров объекта; формирования параметров; вычисления неизмеряемых параметров; сглаживания параметров; сжатия информации; формирования образа текущего состояния объекта; распознавания аномалий в протекании режимов объекта ( блок режимной диагностики) и в состоянии объекта, систем и элементов ( блок параметрической диагностики); баз данных; прогнозирования поведения параметров; вывода информации оператору. [12]
Анализ результатов вибрационного диагностирования газоперекачивающих агрегатов показал, что во многих случаях развитие дефектов не распознается с помощью существующих методов обработки вибросигналов. Параметрическая диагностика, например, по мощности или расходу топливного газа также не всегда позволяет достоверно и оперативно оценить изменение технического состояния ГПА. Причина этого заключается, прежде всего, в сложности определения фактического расхода рабочего тела по тракту ГТУ или отсутствии штатных измерений необходимых для расчетов параметров. [13]
Если вибродиагностика насосных агрегатов в первую очередь решает задачи повышения надежности оборудования, то параметрическая диагностика способствует достижению более экономичных эксплуатационных параметров. В основу параметрической диагностики положены оценка напора, мощности и КПД насоса и агрегата в целом, определение причин, вызывающих ухудшение данных параметров, разработка и реализация мероприятий по улучшению или восстановлению напорной и энергетической характеристик насоса, определение тенденции их изменения по мере наработки. Этот метод диагностики необходимо использовать как на начальной стадии работы агрегата, чтобы выявить дефекты заводского характера, монтажа, и ремонт, так и в период эксплуатации для своевременного обнаружения и оценки причин ухудшения рабочих параметров насоса, электродвигателя и агрегата в целом по мере наработки. [14]
Средний уровень - уровень НПС, где осуществляется оперативный контроль технического состояния НА, спектральный анализ, предварительная обработка и выделение диагностических признаков. Для реализации параметрической диагностики собирают и обрабатывают информацию о подаче и мощности НА, свойствах перекачиваемой нефти, электрических параметрах двигателя. [15]