Сернистый нефтяной кокс
Cтраница 3
Установка была предназначена для доведения качества сернистого нефтяного кокса до требуемого в электродной промышленности. [31]
 |
Зависимость модуля Юнга от температуры обработки. [32] |
Малые модули упругости образцов, изготовленных из сернистого нефтяного кокса, связаны, по-видимому, с большой дефектностью их структуры. Максимальное изменение модуль Юнга претерпевает у сернистого кокса, а минимальное - у пиролиз-ного. Инертность последнего кокса и здесь проявляется довольно отчетливо. Структура сернистого кокса обнаруживает наибольшую подвижность. [33]
Результаты промышленных исследований указывают на перспективность использования сернистого нефтяного кокса в восстановительном обжиге закиси никеля и плавке огарка в электропечи. Температура закиси никеляi поотушшцей в трубчатую печь, была равное 1000 - ЮбО С, а огарка - из печи 650 - 800 С. [34]
При проведении на ряде алюминиевых заводов испытаний сернистого нефтяного кокса, обладающего повышенной реакционной способностью, расход анодной массы на тонну алюминия и все другие показатели процесса были практически такими же, как и при работе на малосернистом пековом коксе, хотя сопротивление на контакте штырь - анод было более высокое. [35]
В результате этих работ доказана возможность использования сернистого нефтяного кокса в качестве добавки к сырью электродного производства. Для более широкого применения сернистого кокса необходимы дальнейшие исследовательские, конструкторские и проектные работы в нефтеперерабатывающей промышленности, в металлургии и химии. [36]
При проведении на ряде алюминиевых заводов испытаний сернистого нефтяного кокса, обладающего повышенной реакционной способностью, расход анодной массы на тонну алюминия и все другие показатели процесса были практически такими же, как и при работе на малосернистом пековом коксе, хотя сопротивление на контакте штырь - анод было более высокое. [37]
Промышленные опыты, проведенные Гипрокаучуком на базе сернистого нефтяного кокса замедленного коксования, показали принципиальную возможность и целесообразность использования этого вида углеродистого вещества в смеси с металлургическим коксом ( в соотношении 1: 1) для производства карбида кальция. [38]
По результатам исследований был сделан вывод, что сернистый нефтяной кокс, полученный из крекинг-остатка, не следует смешивать с каким либо другим видом кокса полученным из ароматизированного сырья ( пековым или пиролизным), т.к. смешение разнородных коксов способствует повышенной осыпаемости анодов и ухудшению электропроводимости. Помимо этого для улучшения показателей качества кокса ( удельное электросопротивление, истинный удельный вес и др.), а также для обессеривания сернистого кокса было рекомендовано проводить термообессеривание в ретортных печах при температуре 1350 С. [39]
В работе изложены результаты промышленных исследований применения, сернистого нефтяного кокса в пиропроцеооах восстановления закиси никеля. [40]
В работе изложены результаты промышленных испытаний и внедрение сернистого нефтяного кокса в указанных процессах. [41]
 |
Состав золы сырого и прокаленного коксов. [42] |
По данным С. И. Гуркина [29], приготовление анодной массы из прокаленного сернистого нефтяного кокса на последующих ступенях затруднений не встречает. Отмечается увеличение производительности дробильно-размольных устройств из-за более низкой механической прочности нефтяного кокса по сравнению с пековым. Сухая анодная шихта, изготовленная на базе нефтяного сернистого кокса, имела такой же гранулометрический состав, как и обычная рядовая шихта на базе пекового кокса. [43]
В результате проведенных обследований была установлена целесообразность и экономичность использования малозольных и сернистых нефтяных коксов в производстве сернистого бария. При этом расход нефтяного восстановителя по сравнению с каменноугольным снижается на 20 %, производительность печи возрастает на 20 - 25 %, температура в реакционной зоне снижается на 50 - 100 С. [44]
К - Лядским были проведены опыты по высокотемпературной прокалке ( кальцинации) сернистого нефтяного кокса с целью его обессеризания на опытно-промышленно электрокальцинаторе научно-исследовательского отдела Гипрокаучука. В связи с конструктивными недостатками опытного электрокальцинатора часть кокса превращалась в графит, а некоторая часть была недостаточно прокалена. Повышенный расход электроэнергии в этих опытах объясняется большими потерями тепла поверхностью кладки печи и отсутствием предварительного нагрева поступающего кокса. [45]
Страницы: 1 2 3 4