Образующийся кокс

Cтраница 1

Зависимость концентрации асфальтенов ( 1 и кокса ( 2 от времени разложения смол при 400 С. [1]

Образующийся кокс представляет собой пористую губчатую массу, соответствующую по структуре студню. [2]

Принципиальная схема непрорывного коксования с порошкообразным коксом. [3]

Образующийся кокс откладывается на коксовых частицах движущегося слоя. Расположение колонны К1 на верхнем днище реактора диктуется соображениями максимального сокращения пути паров из реактора к погоноразделительной системе во избежание коксования линий. [4]

Количество образующегося кокса зависит от порядка скоростей реакций по отношению к целевому продукту R и коксу и от температурных коэффициентов этих реакций. Поскольку кокс чаще всего является одним из конечных продуктов реакции, то его выход зависит в основном от глубины процесса. Обычно выход кокса по высоте слоя катализатора происходит через максимум. Причем в случае слабо коксогенных видов сырья наблюдается восходящая ветвь, а в случае сильно коксогенных видов сырья - нисходящая ветвь кривой выхода кокса по высоте слоя. [5]

Излишек образующегося кокса выносится из бункера для горячего кокса: и через холодильник направляется на дробилку. [6]

Вес образующегося кокса зависит от мощности установки, глубины крекинга сырья и качества сырья. При каталитическом крекинге выход кокса составляет 3 - 8 % от веса исходного сырья реактора. Отсюда следует, что в производственной практике приходится встречаться с регенераторами разной производительности - от 20 до 140 т сжигаемого кокса в сутки. Поступающий в регенератор катализатор содержит обычно от 1 2 до 2 0 % вес. На установках с циркулирующим пылевидным катализатором регенерированный катализатор обычно содержит 0 5 - 0 6 % вес. [7]

На количество образующегося кокса влияет не только химический состав основной массы сырья, но также присутствие небольших количеств асфальтовых соединений. [8]

Влияние типа исходного сырья. [9]

В этом случае количество образующегося кокса пропорционально увеличивается. На качество бензина присутствие больших количеств азотистых и сернистых соединений оказывает весьма заметное влияние. Удаление из сырья азотистых и сернистых соединений дает возможность получать бензин нормального качества. [10]

При термоконтактном крекинге с газификацией образующегося кокса достигается максимальная ( из рассматриваемых процессов) степень конверсии сырья в газообразные и жидкие продукты с выходом до 99 % мае. [11]

Технологическая схема пиролиза бензина. [12]

Водяные пары одновременно конвертируют некоторую часть образующегося кокса, но последний все же постепенно накапливается в трубах, поэтому приходится через несколько месяцев работы останавливать печь и освобождать трубы от кокса. [13]

Повышение ароматизованности сырья существенно влияет на качество образующегося кокса. Под ароматизованностью мы понимаем долю углеродных атомов сырья, содержащихся в ароматических кольцах. Чем выше ароматизованность жидкого продукта в коксовой камере, тем выше пороговая концентрация асфальтенов, при которой раствор застудневает и начинается коксообразо-вание, и меньше газовыделение при поликонденсации асфальтенов ( благодаря большей ароматизованности последних); в результате пористость кокса снижается. При меньшем газовыделении высота вспененного Слоя в коксовой камере снижается, и предельная высота, до которой может, быть заполнена коксом камера без опасности переброса в колонну, повышается. Содержание в сырье асфальтенов и асфальтенообразующих компонентов определяет время начала коксообразования. Чем меньше асфальтенов в сырье и ниже скорость их накопления при крекинге, тем больше период до начала коксообразования. [14]

Качество алюмосиликатного катализатора, содержащего металл. [15]

Страницы: 1 2 3 4