Коксование - тяжелые остатки
Cтраница 2
Необходимо отметить, что у процесса замедленного коксования есть серьезный конкурент - процесс коксования тяжелых остатков в псевдоожиженном слое. Хотя установка этого процесса обладает технологичностью и высокой производительностью, процесс имеет и существенные недостатки с точки зрения качества, возможностей транспортировки и применения порошкообразного кокса. Кроме того, для условий Ново-Уфимского завода реконструкция установок под процесс коксования остатков в псевдоожиженном слое нецелесообразна еще и потому, что это потребует более длительных остановок установок на реконструкцию, что вызывет большие осложнения в работе завода. [16]
Они состоят из газообразных углеводородов, сероводорода и других летучих продуктов, образующихся при коксовании тяжелых остатков. [17]
Заводы, строящиеся в последние годы, оснащаются в основном установками каталитического крекинга и для коксования тяжелых остатков. [18]
Для изучения влияния группового углеводородного состава сырья на качество дистиллятных продуктов были исследованы бензины и газойлевые фракции коксования тяжелых остатков вышеперечисленных нефтей. [19]
 |
Выход и качество продуктов каталитического крекинга ортофлоу. [20] |
Для процесса ортофлоу, помимо газойлей атмосферной или-вакуумной перегонки, можно использовать также сырье, полученное деасфальтизацией, легким термическим крекингом или коксованием тяжелых остатков. [21]
Следует отметить, что мазут не являлся перспективным сырьем, и на нем проводились только первые пусковые пробеги установки. При коксовании прямогонных тяжелых остатков было отмечено значительно меньше осложнений в работе, чем при коксовании крекинг-остатка. [22]
Коксование тяжелых остатков ромашкинской девонской нефти с той же плотностью дает практически одинаковые результаты. При коксовании тяжелых остатков малосернистых нефтей такой же плотности, как и сернистых, получаются принципиально сходные зависимости выходов отдельных фракций от температуры в реакторе. [23]
Основными аппаратами установки являются реактор и нагреватель твердого теплоносителя, установленный над реактором. Тепло для коксования тяжелых остатков вводится в реактор гранулированным теплоносителем из нагревателя. Твердый теплоноситель из реактора, покрытый слоем кокса, подъемником транспортируется в нагреватель, где подогревается до необходимой температуры прямым сжиганием газообразного топлива в слое инертной массы, а также и за счет отложившегося на твердом теплоносителе кокса. В реактор подаются углеводородные газы для облегчения испарения продуктов разложения. Эти вещества содержат окись железа, которая катализирует реакции крекинга и обессеривания. [24]
Для нефтехимии большой интерес представляют газы коксования. Выход газа при коксовании тяжелых остатков достигает 5 - 7 % на исходное сырье процесса. [25]
Выбор способа коксования в ряде случаев предопределяется не потребностью в нефтяном коксе, а необходимостью получения максимального количества жидких топлив. Принято считать, что коксование тяжелых остатков - наиболее экономичный способ получения дистиллятных продуктов. [26]
Нами рассмотрено 6 вариантов комплексной переработки сланцевой смолы, причем первый вариант отражает практически осуществляемую схему переработки сланцевых смол ( генераторной, туннельной и камерной), а в остальных 5 вариантах рассматриваются вопросы изменения технико-экономических показателей в зависимости от ассортимента и количества товарных продуктов, да и то в основном касающихся использования фенолов. Только в шестом варианте вводится дополнительный технологический узел коксования тяжелых остатков сланцевой смолы. Причем нами принято минимальное количество тяжелых остатков, поступающих на коксование, из расчета фактической потребности смоляного кокса на производство сульфокатнонита. [27]
В последние 10 - 15 лет в США повысился интерес к переработке тяжелых нефтяных остатков. Еще в конце 40 - х годов там появилось два процесса для коксования тяжелых остатков. В настоящее время масштабы коксования тяжелых нефтей увеличиваются. Строятся преимущественно установки замедленного коксования. [28]
Крупным источником изобутилена служит нефтеперерабаты - - вающая промышленность. После первичной перегонки нефти различные ее фракции подвергают термо-каталитической перера - ботке ( термический крекинг, каталитический крекинг, коксование тяжелых остатков) с целью увеличения выхода светлых нефтепродуктов. При всех этих процессах происходит расщепление больших и длинных молекул на более мелкие. [29]
Змеевики трубчатых печей в настоящее время в основном изготовляют цельносварными, так как при необходимости удаление кокса можно выполнять паровоздушным выжиганием. Однако в некоторых случаях, когда происходит интенсивное коксообра-зование и достаточно часто требуется чистка от кокса ( например, змеевики вакуумных печей установок первичной перегонки нефти или змеевики печей установок коксования тяжелых остатков и др.), можно предусматривать чистку механическим методом при помощи пневматических инструментов. [30]
Страницы: 1 2 3