Колебание - припуск
Cтраница 2
 |
Схема перемещений звеньев системы. [16] |
При обработке партии заготовок сила резания изменяется в зависимости от колебаний припуска на обработку механических свойств материала заготовки и степени притупления инструмента, вызывая переменные упругие отжатия технологической системы СПИД. [17]
 |
Износ шлифовального круга между правками ( цифрами обозначены номера опытов.| Типовой график изменения размеров изделий при точении с под. [18] |
При обработке партии заготовок силы резания изменяются в зависимости от колебании припуска на обработку, механических свойств материала заготовки степени затупления инструмента, вызывая переменные упругие отжатия технологической системы. [19]
 |
Принципиальные схемы си стем программного управления. [20] |
Адаптивные системы управления позволяют автоматически компенсировать такие возмущающие воздействия, как колебание припусков, твердости, глубины резания, ошибок положения и перемещения, а также автоматически приспосабливаться к оптимальному режиму ( выбирать оптимальный режим), обеспечивая предельное управление. Эти системы также позволяют учитывать в про цессе управления упругие деформации, изменение мощности и других параметров. Адаптивные системы, обеспечивающие оптимальное управление, дают возможность в изменяющихся условиях обработки обеспечить экстремальное значение выбранного критерия оптимальности. Эти системы обычно включают управляющую вычислительную машину и сложные логические управляющие блоки. [21]
 |
Потери производительности из-за неравномерности припуска при. [22] |
Это явление наблюдается очень часто на шлифовальных операциях, где величина колебания припуска очень часто оказывается значительно больше глубины резания на проход, определяемой сотыми долями миллиметра. На рис. 1.52 показаны различные случаи потери производительности, имеющие место на практике. [23]
Например, если при обычной обработке деталей из стали 45 с колебанием припуска от tt 2 мм до tz 5 мм величина поля рассеяния диаметральных размеров составляет ат 0 062 мм, то при обработке с использованием САУ поле рассеяния сокращается до сот 0 02 мм. На рис. 3.13 изображены профилограммы поверхностей, полученных в результате обточки с s 0 6 мм / об и v 80 м / мин двух одинаковых заготовок со ступенчатым возрастанием припуска от il - 2 мм до tz - 6 мм. Если при обычной об-работке больших партий деталей точность диаметральных размеров составляет 0 2 мм, то при использовании САУ она повышается до 0 07 - 0 06 мм. Эффективность применения САУ особенно увеличивается при обработке партии деталей с большим колебанием припуска и твердости. [24]
Лд на заданном уровне Лдо - Заданный размах возмущений ( например, колебаний припуска на обработку) обозначим через Агзад. [25]
При обработке партии заготовок составляющая силы резания P v изменяется в зависимости от колебания припуска на обработку, механических свойств обрабатываемых заготовок и степени притупления режущей кромки резца. [26]
Примем, что предварительное обтачивание было выполнено по 7-му классу точности, что соответствует колебаниям припуска на чистовое обтачивание в пределах Д заг 0 74 мм. [27]
 |
Схема зубокалибрования одним накатником с тангенциальным движением подачи заготовки.| Схема зубокалибрования одним накатником с радиальным движением подачи инструмента. [28] |
Для уменьшения деформации головок зубьев колеса в процессе обработки и стабилизации профиля зуба при колебании припуска на его толщину 0 08 - 0 17 мм диаметр начальной окружности колеса в станочном зацеплении принимают dw - 0 98 ( da - т), чем достигается симметричность профиля после зубокалибрования. При этом колебания погрешности профиля зубьев колеса, связанные с колебаниями величины припуска, существенно уменьшаются. Интерференцию кромок головок зубьев накатника и поверхности ножек зубьев колеса устраняют использованием для зубофрезерования фрез с увеличенными протуберанцами и увеличением радиуса р закругления кромок головок зубьев накатника с 0 2 - 0 3 до 0 4 - 0 5 мм. Для предотвращения биения торцов зубчатых колес их базирование осуществляют только по центральному отверстию с натягом 0 005 мм. [29]
Второй путь заключается в том, что в процессе формообразования поверхностей детали в независимости от колебания припуска, твердости, затупления режущего инструмента и других факторов управление получаемым размером осуществляется посредством изменения размера статической настройки. Физическая сущность этого способа состоит в том, что установленный размер статической настройки Лс приравнивается к рабочему настроечному размеру Ар. Это условие обеспечивается системой автоматического управления. [30]
Страницы: 1 2 3 4