Колесо - средний размер
Cтраница 2
 |
Схемы притирки. [16] |
Время притирки колеса средних размеров 2 - 3 мин. [17]
Холодное накатывание преимущественно применяется для получения мелколтодульпых колес по целому или для окончательного калибрования предварительно накатанных в горячем состоянии зубьев колес средних модулей. Для холодного накатывания колес средних размеров и модулей используют специальные накатные стайки, а для колес мелких модулей - обычные токарные станки, оснащенные специальными головками ( фиг. [18]
Применение этих станков для колес среднего размера распространения не получило. [19]
Припуски на притирку составляют 0 02 - - 0 03 мм на сторону. При этих припусках цикл обработки колеса средних размеров ( г 30, m 2 5 мм) составляет 2 - 4 мин, а при съеме 0 05 мм на сторону - 10 мин. [20]
Остальные размеры усика определяют графически с таким расчетом, чтобы усик по всему контуру имел положительные задние углы. Фланкирование фрез должно обеспечить срезание головки зуба колеса средних размеров примерно ( фиг. [21]
Внешний контур зубчатого венца конического колеса образуется зубьями инструмента и его ребордами, расстояние между которыми должно быть равно ширине зубчатого венца колеса. Нагрев заготовки колеса производится от генератора с частотой до 2500 гц, температура нагрева 1100 - 1150 С. Время нагрева колеса средних размеров ( г 40, т - - 8 мм) составляет около 40 сек. [22]
В станках других типов направляющие 10 фрезерного суппорта 6 поворачиваются на угол наклона зубьев рй - продольная подача 3 происходит вдоль зубьев колеса ( фиг. Такое направление подачи повышает стойкость инструмента ( диагональное фрезерование), но требует применения длинных фрез ( Lp U тп В sin pa, [ / - по фиг. Поэтому применимость таких станков ограничивается обработкой колес средних размеров с небольшой шириной венца. [23]
В результате зубохонингования повышается точность: по шагу - на 0 01 - 0 03 мм, по колебанию измерительного межцентрового расстояния - на 0 01 - 0 03 мм; снижение шума зубчатых колес в зацеплении на 1 - 3 децибелла. Чистота рабочих поверхностей повышается с уб до V8 классов чистоты. Время обработки колес средних размеров ( т 3 5 мм, z 25) составляет 25 - 30 сек. В качестве охлаждающей жидкости применяется керосин или легкое машинное масло. [24]
Притиры изготовляются из серого чугуна с химическим составом: 3 3 - 3 5 % С; 1 7 - 2 2 % Si; 0 2 % Pmax; 0 1 % Sraax; 0 56 % Ni, с твердостью НВ 160 и с точностью: по профилю - 0 02 мм, шагу - 0 05 мм и радиальному биению зубчатого венца - 0 01 - 0 03 мм. Числа зубьев притира должны быть некратны числу зубьев колеса. Припуски на притирку обычно составляют 0 02 - 0 03 мм на сторону. При данных величинах припусков цикл обработки колеса средних размеров ( 2 30; m 2 5 мм) составляет 2 - 4 мин, а при съеме 0 05 мм на сторону - 10 мин. Стойкость комплекта притиров выражается в 500 - 1000 обработанных зубчатых колес. [25]
Контроль колебания длины общей нормали может осуществляться с помощью микрометров ( фиг. Кирове ( КРИН), у которых в отличие от обычного микрометра имеются тарельчатые измерительные поверхности. Недостатком микрометров является то, что одна измерительная поверхность вращается и при соприкосновении с контролируемой поверхностью несколько увлекает весь прибор. Для контроля колебаний длины общей нормали более удобен прибор конструкции завода ЛИЗ ( фиг. Для колес средних размеров контроль колебания длины общей нормали удобно производить с помощью индикаторных скоб ( фиг. [26]
В зубопритирочных станках оси притиров расположены параллельно оси колеса или скрещиваются с ней. В схеме, представленной на рис. 157, е, колесо / и притиры 2 ( их обычно бывает три) работают как винтовые колеса. Притиркой устраняются небольшие погрешности, сглаживаются микронеровности предшествующей обработки. Припуск на притирку оставляют в пределах 0 01 - 0 02 мм на сторону зуба. Длительность процесса притирки колес среднего размера 1 - 1 5 мин. [27]
Страницы: 1 2