Клеящая добавка

Cтраница 2

Для снижения усадки изделий в службе при их производстве необходимо применять хорошо спеченный, возможно более плотный магнезит. В качестве клеящей добавки обязательно используют с. [16]

Смешение динасовой массы, содержащей наряду с крупными зернами мелкие и весьма тонкие, усложняется сегрегацией зерен. С другой стороны, известковое молоко и клеящие добавки способствуют налипанию тонких зерен на крупные и тем самым гомогенизации массы. [17]

Если необходимо получить магнезитовые изделия высокого качества без введения добавок, то основным компонентом служит плавленый магнезит. Ввиду малой пластичности и низкой спека-емости такой шихты необходимо вводить в ее состав клеящие добавки. [18]

Структура гранул при разной влажности материала. [19]

Образование твердых перемычек ( фазовых контактов) между частицами гранулируемого материала происходит чаще всего в результате кристаллизации вещества из жидкой фазы гранул при их высушивании или вследствие химических реакций между порошкообразным материалом и внесенной в него добавкой. Другими причинами могут быть: спекание, полиморфные превращения при изменении температуры, высыхание клеящих добавок и др. Все это придает гранулам необходимую прочность. [20]

Образование твердых перемычек между частицами гранулируемого материала происходит чаще всего в результате кристаллизации вещества из жидкой фазы гранул при их высушивании или вследствие химических реакций между порошкообразным материалом и внесенной в него добавкой. Образование твердых перемычек может происходить и вследствие спекания, полиморфных превращений при изменении температуры, и вследствие высыхания клеящих добавок и др. Все это придает гранулам необходимую прочностью. [21]

Зависимость прочности свежесформованного сырца от величины Wa. [22]

Влияние различных добавок на прочность свежеоформован-ного сырца определяется физико-химическими свойствами увлажняющего массу шликера и его взаимодействием с кварцитом. Клеящую добавку целесообразно вводить с минерализующими добавками общим шликером, что и делают обычно на практике. [23]

Пенодинас практически невозможно изготовлять без введения связующих добавок, цель которого - обеспечить достаточную прочность сырца после сушки и его термическую устойчивость при обжиге. Известковая добавка не отвечает этим требованиям, так как пенодинасовый сырец не имеет достаточной прочности даже при весьма тонком мокром помоле кварцитов. При форсированной сушке клеящие добавки выходят на поверхность сырца и образуют корку, препятствующую дальнейшему испарению влаги и легко отслаивающуюся. [24]

ПАВ интенсивно используются в бумажной промышленности, и их значение в этой области постоянно. Современная бумажная промышленность уже полностью не зависит от древесины, как от сырья. На сегодняшний день 50 % бумаги изготавливается на основе регенерированного сырья. При превращении древесины в древесную массу около 50 % этой массы не используется, а из оставшейся доли получают не только бумагу, но и другие вещества, например, талловое масло. Повторное применение ведет к более высокому проценту используемости сырья, но полностью избежать отходов не удается. Материал для рециклизации должен быть очищен от краски, отделен от клеящих добавок, наполнителей и покрытий. Рециклизация предполагает много стадий, прежде чем удается получить бумагу, обладающую необходимыми потребительскими свойствами. [25]

Нанесение уплотнительных обмазок должно производиться после тщательной очистки поверхности кладки стальными щетками и обдувки воздухом в целях предотвращения отслаивания обмазки от кладки. Швы кладки перед нанесением слоя обмазки предварительно должны быть промазаны более густой обмазкой того же состава. Температура поверхности кладки во время нанесения на нее обмазки не должна превышать 70 С. Обмазка наносится на поверхность кладки при помощи кисти слоями толщиной не более 1 мм. Общая толщина обмазки должна быть равна 3 - 4 мм. Обмазка изготовляется непосредственно перед ее употреблением. Нанесение защитной обмазки производится после просушки кладки, очистки и увлажнения ее водой с клеящей добавкой, применяемой для приготовления обмазки. Нанесение защитной обмазки на подготовленные поверхности производится в 2 - 3 слоя толщиной не более 1 мм. Общая толщина защитной обмазки не должна превышать 2 - 3 мм. Защитная обмазка после нанесения должна быть просушена. Сушка производится в течение 12 часов без подъема температуры и в течение 12 часов при медленном равномерном подъеме температуры до 120 С. [26]

Страницы: 1 2