Ароматизация - бензин - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 2

Ароматизация - бензин

Cтраница 2

Схема ароматизации бензина приведена на рис. 6.35. Исходный бензин ( 80 - 180 С) поступает в сырьевую емкость 1, откуда его насосом 2 направляют в теплообменники 4, предварительно смешав в узле 3 с циркуляционным газом. [16]

Процесс ароматизации бензина является процессом эндотермическим. Поэтому требуется подвод тепла извне. Количество подводимого тепла зависит от химической природы бензина. Так, для бензина, полученного при гидрировании каменного угля, расходуется 150 ккол / кг, для бензина, полученного при гидрировании бурого угля, расходуется 80 ккал / кг. Отрицательный тепловой эффект реакции увеличивается с уменьшением давления водорода и уменьшается с повышением давления, так как повышение давления водорода способствует реакции гидрирования, которая сопровождается положительным тепловым эффектом. [17]

Зависимость выхода лжщюда от давления в процессе риформинга и содержания нафтеновых углеводородов в сырье. [18]

При глубокой ароматизации бензинов, сопровождающейся средней степенью деструкции ( порядка 30 %), получаются бензины с октановыми числами выше 100, выход водорода может достигать 2 5 - 3 0 вес. [19]

Изменение группового состава б. ензина ароматизации по колоннам. [20]

Колонны для ароматизации бензина загружаются катализатором в зависимости от их объема, а колонна очистки загружается на 3 / 4 объема тем же катализатором и на / 4 ( на выходе из колонны) активной землей, оказывающей полимеризующее и абсорбирующее действие. [21]

Катализатор для ароматизации бензина производится в виде таблеток и в виде кубиков. Таблетки имеют размер 10ХЮ мм а кубики 15X15X15 мм. Процесс приготовления катализатора состоит из следующих операций. [22]

Поэтому при ароматизации бензина от него предварительно отгоняют фракцию до 70 - 80 и на переработку пускают лишь тяжелый бензин. В случае, если процесс имеет целевым назначением производство толуола, в качестве сырья используется соответствующая узкая фракция, выделяемая из исходного бензина. [23]

Развитие методов ароматизации бензинов, а также методов выделения ароматических углеводородов из бензинов прямой гонки и каталитического риформинга привело к быстрому росту производства ксилолов и к применению в производстве фталевого ангидрида в качестве сырья о-ксилола вместо нафталина. Это упростило схему установки окисления, так как о-ксилол при нормальных температурах находится в жидком состоянии и нет необходимости его расплавлять, как это требуется при использовании нафталина. [25]

В процессах ароматизации бензина и его предварительной каталитической очистки образуются сложные смеси, которые разделяются методами ректификации, абсорбции, десорбции, дистилляции и др. Такие процессы относятся к тепломассооб-менным и осуществляются в колонной насадочной аппаратуре. В состав установки ароматизации входит 13 крупногабаритных колонн массообмена высотой от 20 до 50 м и диаметром 1 2 - 4 5 м ( рабочий объем от 46 до 460 м3); температура в колоннах составляет от 100 до 200 С, давление - 0 4 - 1 6 МПа. Такие колонные аппараты имеют наибольшие энергетические потенциалы, но по характеру находящихся в них веществ не представляют опасности внутренних взрывных явлений. Однако опасность высвобождения энергии существует при внешних воздействиях: огневой нагрев при цепном развитии аварии на другом оборудовании, механические повреждения колонн и обвязочных трубопроводов. Поэтому важнейшей задачей защиты технологической системы является надежная локализация этих колонн по материальным поточным линиям связи с другой смежной аппаратурой. Наряду с этим весьма актуальной остается проблема снижения энергозапасов в этой аппаратуре путем уменьшения единичных объемов и снижения энергетических параметров процесса тепломассообмена с переходом на вакуумные или низкотемпературные процессы. [26]

Технологическая система ароматизации бензина оснащена большим числом транспортных трубопроводных систем и обвязочных трубопроводов, работающих в жестких температурных условиях. В среднем на нефтеперерабатывающих заводах протяженность трубопроводов составляет 1500 - 2000 км. [27]

На установке ароматизации бензина фланцевые соединения на аппаратах и трубопроводах, работающих под давлением взрывоопасных продуктов, следует всегда считать потенциальным источником больших залповых выбросов горючих продуктов. Поэтому необходимо по возможности ограничивать их число и обеспечивать систематический надзор за их состоянием. Наибольшую опасность представляют фланцевые соединения больших диаметров, так как конструкция уплотнения ( например, крышек аппаратов) усложняется, поскольку сила давления на крышку возрастает пропорционально квадрату диаметра. [28]

В процессах ароматизации бензина и его предварительной каталитической очистки образуются сложные смеси, которые разделяются методами ректификации, абсорбции, десорбции, дистилляции и др. Такие процессы относятся к тешюмассооб-менным и осуществляются в колонной насадочной аппаратуре. В состав установки ароматизации входит 13 крупногабаритных колонн массообмена высотой от 20 до 50 м и диаметром 1 2 - 4 5 м ( рабочий объем от 46 до 460 м3); температура в колоннах составляет от 100 до 200 С, давление - 0 4 - 1 6 МПа. Такие колонные аппараты имеют наибольшие энергетические потенциалы, но по характеру находящихся в них веществ не представляют опасности внутренних взрывных явлений. Однако опасность высвобождения энергии существует при внешних воздействиях: огневой нагрев при цепном развитии аварии на другом оборудовании, механические повреждения колонн и обвязочных трубопроводов. Поэтому важнейшей задачей защиты технологической системы является надежная локализация этих колонн по материальным поточным линиям связи с другой смежной аппаратурой. Наряду с этим весьма актуальной остается проблема снижения энергозапасов в этой аппаратуре путем уменьшения единичных объемов и снижения энергетических параметров процесса тепломассообмена с переходом на вакуумные или низкотемпературные процессы. [29]

Страницы: 1 2 3 4