Cтраница 2
В собранном комплекте изоляционные пластины должны выступать в торцовой части со стороны петушков не более 2 - 4 мм. [16]
Затем устанавливают собранный комплект на большой продольно-строгальный или продольно-фрезерный станок и обрабатывают плоскости разъема и паза под корпусы подшипников трансмиссионных валов. Такой метод обработки, безусловно, гарантирует совпадение поверхностей комплекта рам, но загружает уникальные станки, увеличивает цикл обработки и поэтому не может быть рекомендован как лучший способ. Если длина комплекта рам превышает размеры станков, то следует рекомендовать раздельный способ обработки. [17]
Общая продолжительность испытаний автоклава с собранным комплектом деталей для I процесса составляла 520 часов, для II процесса - 500 часов. [18]
Трубные проводки систем контроля и автоматики представляют собой собранный комплект труб, соединительных и присоединительных устройств, арматуры, крепежных и установочных деталей, узлов и конструкций, проложенных и закрепленных на элементах зданий, сооружений и технологическом оборудовании. При монтаже СКиА трубные проводки занимают значительное место в общем объеме монтажных работ. [19]
Несложность конструкций, доступность изготовления приборов позволяют всегда иметь собранный комплект запасных установок и в случае порчи какой-либо детали в рабочей установке полностью заменить ее на исправную. [20]
Легкость вращения подшипника проверяется вращением от руки наружных или внутренних колец собранного комплекта подшипника, установленного на контрольном столе в горизонтальном положении. [21]
Обычно сборку начинают с монтажа подшипников на вал и только после этого собранный комплект вала с подшипниками вставляется в стакан, а затем в корпус редуктора. [22]
Перед установкой гибких поперечин на монтажно-заготовительном участке предварительно заготовляют и комплектуют узлы и детали поперечно-цепной подвески, к собранным комплектам прикрепляется бирка с номерами опор, на которых должна монтироваться подвеска. [23]
Следует так конструировать узлы валов с коническими шестернями, чтобы подшипники можно было установить на валу предварительно и только после этого весь собранный комплект вала вставлять в стакан. При отсутствии такого зазора подшипники должны одновременно устанавливаться на вал и в стакан ( рис. 4.24), что крайне неудобно. Подогрев подшипников, выполняемый обычно для облегчения монтажа, в этом случае положительного результата не дает. После поджатая подшипника к упорному заплечику вала желательно проверить, нет ли зазора между заплечи-ком вала и торцом подшипника. В рассмотренной конструкции проверить правильность положения подшипника невозможно. [24]
Особенностью конструкции является то, что помимо регулировки осевого зазора в подшипниках необходимо выполнять регулировку конического зацепления, которое осуществляется осевым перемещением всего собранного комплекта вала. [25]
Особенностью конструкции является то, что помимо регулирования осевого зазора в подшипниках необходимо выполнять регулирование конического зацепления, которое выполняют осевым перемещением всего собранного комплекта вала. В конструкции по рис. 12.21, а для перемещения вала прокладки под крышками подшипников переставляют с одной стороны корпуса на другую, причем суммарная толщина их, для сохранения правильной установки подшипников, должна оставаться неизменной. Регулируя осевое положение вала винтами 2, отворачивают нажимной винт с одной стороны корпуса, одновременно заворачивая винт с другой стороны на такую же величину. [26]
Особенностью конструкции является то, что помимо регулировки осевого зазора в подшипниках необходимо выполнять регулировку конического зацепления, которое осуществляется осевым перемещением всего собранного комплекта вала. [27]
Для ускорения ремонта необходимо заранее подготовить узлы оборудования, например: комплект арматуры, роторы вращающихся механизмов с пригнанными подшипниками, редукторы приводов, пылепитатели, собранные комплекты гарнитуры подвесных сводов и пр. Все потребные для ремонта запасные части и материалы должны быть заранее выписаны и доставлены к ремонтируемому агрегату. На все трубы и электроды должны быть получены сертификаты. [28]
Проверка и разметка дышел включают определение правильности геометрической формы ( отсутствие изгиба штанги, изгиба и скручивания головок, смещения головок дышел) относительно продольной оси штанги, контрольная проверка дышел после механической обработки, центровка дышел и разметка центров подшипников для механической обработки, определение ширины бортов ( напусков) подшипников и проверка расстояний между центрами подшипников в собранном комплекте дышел. Проверку сцепных дышел производят при всех видах ремонта паровозов, а также при ненормальной работе дышловых подшипников в процессе эксплоатации паровоза. [29]
В стальную трубу помещают тонкостенную ( 1 - 2 мм) стеклянную трубу несколько меньшего диаметра с запаянными концами. Собранный комплект помещают в печь и разогревают до температуры размягчения стекла. Воздух, заключенный в запаянной стеклянной трубе ( баллоне) расширяется и с силой прижимает размягченное стекло к стенкам стальной трубы. Температура нагревания находится в пределах 700 - 900 С и зависит от состава стекла; время нагревания и выдержки составляет 10 - 30 мин. Перегрев системы недопустим, так как приводит к обильному обрлзованик) пузырей в покрытии. Чтобы устранить возможность захлопывания воздуха между соприкасающимися стенками и улучшить адгезию, рекомендуется создать градиент температуры с максимумом в середине трубы. [30]