Дистиллятный компонент
Cтраница 2
Следовательно, для получения готового масла с температурой застывания ниже - 45 С дистиллятный компонент ( при использовании до 1 % депрессора ПМА Д) должен иметь температуру застывания не выше - 45 С. [16]
Масляный блок современного нефтеперерабатывающего завода изготовляет большое количество смазочных масел различных сортов путем смешения в разных соотношениях основных дистиллятных компонентов, получаемых из дистиллятных фракций: 300 - 400 ( I); 350 - 420 ( II) и 420 - 500 ( III) и остаточного масла ( IV), получаемого из деасфальтизата ( после селективной очистки, де-парафинизации и доочистки отбеливающими землями) и необходимых присадок. [17]
Варианты II и III являются предпочтительными в случав необходимости увеличения объема производства моторных масел, требующих вовлечения более вязких дистиллятных компонентов. [18]
Как уже отмечалось, наибольшие энтропийные энергетические потери при ректификации нефти происходят в сечении питания колонн, где легкие дистиллятные компоненты относительно холодной флегмы из концентрационной секции колонны смешиваются с жидкой частью нагретого сырья после его однократного испарения. Жидкая часть сырья содержит значительное количество тяжелых остаточных компонентов и является более нагретой, чем флегма. [19]
Для максимального удаления сероводорода целесообразно поддерживать долю отгона сырья на входе в колонну яа уровне содержания в нем дистиллятных компонентов. [20]
При получении компаундированных дизельных масел ДС-11 и МТ-16 из сернистого сырья целесообразно использовать остаточный компонент, очищенный 200 % фенола, и дистиллятный компонент, очищенный 210 - 260 % фенола, так как более глубокая их очистка не улучшает качества компаундированных масел. Чем больше берется в смесь остаточного компонента ( очищенного 200 % фенола), тем более глубокой очистке ( в пределах 210 - 260 % фенола) следует подвергать дистиллятный компонент, используемый в этой смеси. [21]
При получении компаундированных дизельных масел ДС-11 и МТ-16 из сернистого сырья целесообразно использовать остаточный компонент, очищенный 200 % фенола, и дистиллятный компонент, очищенный 210 - 260 % фенола, так как более глубокая их очистка не улучшает качества компаундированных масел. Чем больше берется в смесь остаточного компонента ( очищенного 200 % фенола), тем более глубокой очистке ( в пределах 210 - 260 % фенола) следует подвергать дистиллятный компонент, используемый в этой смеси. [22]
Испытания ряда масел на двигателе GMG, тип 3 - 71, показали [8] ( табл. 127), что чем легче дистиллятный компонент, тем больше угар масла и значительнее увеличение его вязкости в работе. [23]
Компаундированные базовые масла ДС-11 и МТ-16, выработанные из сернистых нефтей на основе остаточного компонента Ново-Уфимского НПЗ, очищенного 200 % фенола, и товарного дистиллятного компонента Ново-Уфимского НПЗ, очищенного 220 % фенола, не уступают по эксплуатационным свойствам соответствующим маслам, полученным смешением товарных компонентов Ново-Уфимского и Новокуйбышевского НПЗ. [24]
Для проведения данного исследования были использованы масла, полученные из сернистых нефтей, - остаточный компонент, очищенный 200 и 400 % фенола, и дистиллятный компонент, подвергнутый очистке 100, 200, 260 и 400 % фенола. [25]
Глубина очистки в процессе фенолфайнинг зависит от вырабатываемой продукции: в мягких условиях получают компоненты индустриальных масел с индексом вязкости от 65 до 90 для дистиллятных компонентов и от 6О до 80 для остаточных; в жестком режиме процесса получают компоненты моторных и турбинных масел с индексом вязкости 95 - 115 для дистиллятных и 90 - 100 для остаточных. Сырьевые резервуары устанавливаются перед установками. Заключительной стадией является вакуумная сушка деперафини-рованных продуктов. Схема в целом и применяемые технические решения обеспечивают сокращение капиталовложений и эксплуатационных затрат, экономию энергии, уменьшение заводской площадки. [26]
Товарные продукты получают смешением двух компонентов: тяжелого - остаточного компонента, имеющего кинематическую вязкость vioo 19 - 4 - 20 ест и легкого - дистиллятного компонента с кинематической вязкостью vioo: 6 5 - 4 - 7 0 ест. [27]
На вновь проектируемых заводах предусмотрено производство следующих компонентов смазочных масел: фракций 300 - 400 для производства специальных масел; фракций 350 - 420 для легкого дистиллятного компонента; фракций 420 - 500 для тяжелого дистиллятного компонента; гудрон ( после очистки) для остаточного компонента. [28]
 |
Процесс гидрокрекинга. [29] |
Отпаренные жидкие углеводороды из первичного реактора смешиваются с водородом и посылаются к реактору второй ступени, где они расщепляются на высококачественный бензин, топливо для реактивных двигателей и дистиллятные компоненты смешивания. Эти продукты идут через ряд сепараторов высокого и низкого давления с целью отделения газов, которые рециркулируют. [30]
Страницы: 1 2 3 4