Конверсия - изобутилен
Cтраница 2
Хс - коэффициент селективности; Ха - конверсия изобутилена на одной ступени; Хобщ - конверсия изобутилена на всех ступенях; т - число ступеней. [16]
При рассмотрении кривых рис. 2 и 3 видно, что лучшие результаты по разогреву скипидара и конверсии изобутилена дает бискелетный катализатор с 40 % - пой Н3Р04 и худшие результаты - промышленный катализатор. Бискелетный катализатор с 6096-ной ТТ Р04 занимает промежуточное положение. [17]
В непрерывно действующем реакторе идеального смешения с неограниченным объемом, в котором достигается такая же глубина конверсии изобутилена, относительная скорость и, следовательно, выход ИАД в любой точке реакционного объема определяются максимальным значением, реализующимся в колонном аппарате только в точке вывода реакционной смеси. Таким образом, в реакционной системе, состоящей из одного блока смеситель - отстойник, выход ИАД будет значительно больше, чем в колонном реакторе идеального вытеснения. В итоге доля вступивших в реакцию нормальных олефинов будет уменьшена. Легко убедиться, что рассуждая аналогичным образом и мысленно увеличивая число реакторов с мешалками до бесконечности, можно прийти к кривой распределения кон-центр & ций изобутилена для идеальной противоточной колонны. [18]
Сравнение этих величин ( табл. 2), взятых из опытов, проведенных с различным соотношением реагирующих веществ и при разных температурах, показывает, что конверсия изобутилена зависит от температуры реакции и количества пропускаемого газа. Степень конверсии изобутилена постепенно снижается по мере пропускания газа в реакционную смесь, так как уменьшается скорость алкилирования по мере уменьшения концентрации исходного пирокатехина. Изменение температуры реакции от 70 до 90 незначительно влияет на выход трет. [19]
Имеются сведения патентного характера [9] о способе выделения изобутилена из углеводородных фракций нефтепереработки с применением карбоновых кислот Ci - 4 в присутствии дегидратированных сульфокислотных катионообменных смол макропористой структуры. Конверсия изобутилена в этом способе составляет 50 - 80 мол. [20]
Имеются сведения патентного характера [9] о способе выделения изобутилена из углеводородных фракций нефтепереработки с применением карбоновых кислот Q - С4 в присутствии дегидратированных сульфокислотных катионообменных смол макропористой структуры. Конверсия изобутилена в этом способе составляет 50 - 80 мол. [21]
 |
Влияние температуры на реакцию изобутилена с втор. [22] |
Мольное соотношение втор - С4Н9ОН: иэо - С4На равно. Конверсия изобутилена, %: 1 - в ТБС; 2 - в димер изобутилена; 3 - в эфир; 4 - общая; 5 - выход эфира в расчете на прореагировавший изобутилен, мол. [23]
С учетом изложенного, большой интерес представляет решение вопроса о том, какое число аппаратов с мешалками на практике равноценно колонному реактору. При конверсии изобутилена 70 - 90 % каскад из 3 - 4 аппаратов практически равноценен идеальному колонному реактору. Весьма близки к показателям последней системы и расчетные данные по глубинам превращения к-бутиленов и дивинила в системе из двух реакторов. Исходя из конкретных условий производства и состава сырья, специалисты ФИН рекомендуют применение реакционной системы, состоящей либо из двух, либо из трех блоков смеситель - отстойник. [24]
Сравнение этих величин ( табл. 2), взятых из опытов, проведенных с различным соотношением реагирующих веществ и при разных температурах, показывает, что конверсия изобутилена зависит от температуры реакции и количества пропускаемого газа. Степень конверсии изобутилена постепенно снижается по мере пропускания газа в реакционную смесь, так как уменьшается скорость алкилирования по мере уменьшения концентрации исходного пирокатехина. Изменение температуры реакции от 70 до 90 незначительно влияет на выход трет. [25]
Процесс характеризуется высокими технико-экономическими показателями. В зависимости от конверсии изобутилена и чистоты выделяемого МТБЭ расходные показатели несколько различаются в основном по расходу электроэнергии и пара. Например, фирма Snamprogetti-ANIC на установке мощностью 100 тыс. т / год на производство 1 т МТБЭ расходует: метанола 370 кг; бутилена ( 50 % изобутилена) 1280 - 1359 кг; оборотной воды 32 - 42 м3; пара 450 - 720 кг; электроэнергии 1C - 13 кВт - ч; катализатора на 0 3 долл. [26]
Поскольку падение активности цеолитов при крекинге углеводородов обусловлено блокировкой их поверхности полимерными продуктами, очевидно, что основным источником кокса является именно изобутилен. Этот вывод подтверждается и результатами опытов по последовательной конверсии изобутилена и изооктана: после пропускания олефина. [27]
 |
Влияние концентрации хлора на окисление метакролеина в присутствии окиси меди при 400 С. [28] |
Как следует из табл. 4, при постоянной степени конверсии изобутилена селективность образования метакролеина тем больше, чем выше электрсютрица-тельность модифицирующей добавки. Исключение составляет иод, который по активности действия превосходит серу и селен. [29]
Еще три установки находятся в настоящее время в стадии проектирования или строительства. Эти установки охватывают полный ряд составов сырья, качества продуктов, степеней конверсии изобутилена и использования для получения в качестве продукта МТБЭ. [30]
Страницы: 1 2 3