Кислородный конвертер
Cтраница 4
 |
Радиация факела ( / и темпе. [46] |
Итак, при продувке металла в кислородном конвертере металлическая ванна и особенно ее верхняя часть находится во вспененном состоянии. Возможно, что это препятствует дальнейшей интенсификации массоперено-са при увеличении интенсивности продувки и является причиной увеличения концентрации окислов железа в шлаке при повышении интенсивности продувки выше оптимальных значений. [47]
Главными технико-экономическими показателями выплавки стали в кислородных конвертерах являются их производительность и себестоимость стали. При этом качество металла должно полностью отвечать требованиям по соответствующим маркам. [48]
Производственные наблюдения показывают, что в кислородных конвертерах скорость плавления скрапа больше, чем в мартеновских печах. Такие повышенные скорости плавления обусловлены, судя по предыдущему анализу, более высоким средним содержанием углерода в расплаве, более высоким перегревом расплава в результате интенсивного выгорания кремния и марганца. Этому способствует также интенсивное перемешивание ванны на стадии плавления скрапа вследствие воздействия как кислородной струи, так и барботажа ванны. При использовании кислорода для продувки ванны плавление лома в чугуне может лимитировать процесс, и в этих случаях нужно более тщательно соизмерять скорость подвода тепла и скорость обезуглероживания для выхода на заданную температуру и состав металла. [49]
Этот способ регулирования позволяет в межпродувочный период кислородного конвертера экономить элетроэнергию путем снижения частоты вращения. Как уже отмечалось, цикл плавки состоит из завалки скрапа, заливки жидкого чугуна, продувки ванны кислородом ( собственно процесс плавки), отбора пробы изготовленной стали, замера ее температуры и выполнения экспресс-анализа, слива готовой стали, слива шлака, подготовки конвертера к следующему циклу. На конвертере объемом 350 т время продувки ванны кислородом занимает 36 - 43 % времени цикла. [50]
Подсчитано, что с переходом на строительство кислородных конвертеров на каждом миллионе тонн стали экономится 6 млн. руб. на капитальных затратах и 1 млн. руб. на снижении себестоимости выплавки. [51]
В целом, особенности технологии плавки в кислородных конвертерах позволяют получить сталь массового производства, а также легированную и высококачественную сталь, не уступающую по своим свойствам стали, выплавленной в мартеновских печах, а в некоторых случаях и в электропечах. В настоящее время в промышленном масштабе освоено производство кислородно-конвертерной стали мягкой ( малоуглеродистой) кипящей и спокойной, рельсовой, низколегированной. В опытном порядке выплавлялась трансформаторная, динамная, канатная, инструментальная, хромистая, а в последнее время - и высоколегированные нержавеющие стали. [52]
При выплавке стали в мартеновской печи или кислородном конвертере из передельного чугуна ( содержащего 3 - 4 % углерода) окисление углерода связано с образованием газообразных продуктов ( СО и СО2), вызывающих кипение металлической ванны. Если не проводить раскисления, то кипение продолжается после выпуска плавки в ковш и после разливки ее в изложницы до затвердевания слитка. Такая сталь называется кипящей. Выделение газообразных продуктов реакции окисления углерода в изложнице при кристаллизации слитка кипящей стали приводит к резкой его неоднородности по содержанию углерода, серы и фосфора, называемой ликвацией. Головная часть и сердцевина слитка обогащены примесями, а периферия бедна ими. Наблюдаются также почти вертикальные полосы ликвации, называемые усами. [53]
В наиболее сложных условиях эксплуатируются дымососы газоотводящих трактов кислородных конвертеров. Поэтому рассмотрим конструктивные решения дымососов газоочистных сооружений на этом примере. [54]
Способ факельного торкретирования разработан с целью горячего ремонта футеровки кислородных конвертеров в металлургии. Центральную часть комплекса оборудования составляет пневмотранспортная установка. Массовая концентрация материала в аэровзвеси поддерживается на уровне 50 - 80 кг в расчете на 1 кг поступающего воздуха. Макси - мальная производительность современной торкрет-машины достигает 14 4 т / ч, а расчетное время, потребное для нанесения 1 м3 торкрет-покрытия, составляет 11 2 мин. [55]
Страницы: 1 2 3 4